Студопедия

Главная страница Случайная страница

КАТЕГОРИИ:

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника






Задание № 50




Образцы «ролик – ролик» на машине трения имитируют следующие сопряжения и узлы трения:

подшипник скольжения (коленвал- вкладыш)

подшипник качения

плунжерная пара

гильза – поршневое кольцо

зубчатое зацепление

 

Тесты СРС по дисциплине «Технология ремонта машин» (110304)

 

1. Производственный процесс ремонта

 

-объективно сложней процесса изготовления новой машины, т.к. содержит целый ряд дополнительных тех. процессов (разборка, очистка, дефектация) и за счет этого снижается качество

- значительно проще процесса изготовления новой машины, т.к. отсутствует ряд необходимых при изготовлении технологических операций

- по сложности соответствует процессу изготовления новой машины

 

2. Основным документом для выполнения технологических процессов ремонта машин служит

 

-типовая технология ремонта

- маршрутная технология ремонта

- групповая технология ремонта и восстановления деталей

 

3. Совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых в определенной последовательности и обеспечивающих восстановление работоспособности, исправности и полного (близкого к полному) ресурса изделия, представляет собой:

 

-производственный процесс

- технологический процесс

- капитальный ремонт

 

4. Целенаправленные действия по последовательному изменению состояния объекта ремонта или его составных частей при восстановлении их работоспособности, исправности и ресурса

 

- производственный процесс

- технологический процесс

- текущий ремонт

 

5. Выполняется на одном рабочем месте и включает в себя все последовательные действия рабочего (группы рабочих) и оборудования по обработке детали, сборке (разборке) сборочной единицы, агрегата и машины

 

- технологическая операция

- установ

- позиция

- технологический переход

 

6. При проведении предремонтного диагностирования машин заполняется

 

- приемо-статочный акт

- маршрутная карта на ремонт и смета, которая согласуется с заказчиком

- диагностическая карта

 

7. При очистке точных (прецизионных) деталей топливной и гидравлической аппаратуры, подшипников качения целесообразно использовать

 

- выварку

- пневматический способ

- ультразвуковой способ

- химико – термическую очистку

- электрохимический способ

- термическую очистку (выжигание)

 

8. Обычно используются на первом этапе очистки моющих жидкостей для удаления крупных механических примесей

 

- мембраны

- коагулянты

- магнитные фильтры

- гидроциклоны

 

9. Основным требованием, предъявляемым к разборочным работам, является



- снижение трудоемкости

- безопасность работ

- сохраняемость деталей

- использование специальных приспособлений, съемников и т.п.

 

10. При разборке прессовых соединений с усилием распрессовки 8-10 кН, необходимо использовать

 

- винтовые съемники

- гидравлические съемники

- пневматические съемники

 

11. Винтовые съемники способны обеспечить надежную работу при усилиях распрессовки

- до 10 кН

- до 30 кН

- до 50 кН

- до 80 кН

 

12. При разборке резьбовых сопряжений поврежденных коррозией необходимо

 

- использовать зубило и молоток

- использовать гайковерт ударно-вращательного типа

- предварительно смочить их керосином, либо слабым раствором кислоты и выдержать некоторое время

- удалить следы коррозии и зачистить поверхности до блеска наждачной шкуркой

 

13. При большой программе ремонта (на крупных специализированных предприятиях) наименьшая трудоемкость будет достигнута при комплектации

 

- индивидуальным методом

- селективной сборкой

 

14. Коленчатый вал и маховик необходимо подвергать балансировке

 

- раздельно, динамическая балансировка вала и маховика

- совместно, динамическая балансировка вала и маховика

- раздельно: динамическая балансировка вала и статическая маховика

- совместно, статическая балансировка вала и маховика

 

15. При балансировке коленчатого вала

 

- на шатунные шейки закрепить грузы соответствующие весовым группам шатунов

- балансировать в сборе с шатунами

- на шатунных шейках ничего не закрепляют т.к. силы инерции от шатунов и поршней при работе уравновешивают друг друга



 

16. Последовательность затяжки резьбовых соединений при сборке

 

- регламентируется ГОСТом

- зависит от номинального усилия затяжки

- зависит от специфики конкретных деталей и необходима для плотного прилегания и равномерного распределения напряжений в сопряжении

- зависит от типоразмера резьбы и необходима для обеспечения максимального стягивающего усилия

 

17. Требуемый момент затяжки при сборке резьбовых соединений должен достигаться

- в 6-7 стадий (этапов)

- в 2-3 стадии

- в 4-5 стадий

- в 1-2 стадии

 

18. Продолжительность стендовой обкатки для большинства узлов и агрегатов составляет

 

- 30-40 мин

- 0,5-1,5 часа

- 2-3 часа

- 6-7 часов

- свыше 7 часов

 

19. При подготовке к окрашиванию поверхностей покрытых ржавчиной

 

- необходимо тщательно зачистить поверхность до полного удаления следов коррозии

- удалить только рыхлую и пластовую ржавчину, обезжирить и обработать поверхность преобразователем ржавчины

- необходимо удалить пластовую и рыхлую ржавчину и обработать поверхность смесью керосина и парафина

 

20. При подготовке поверхностей к окрашиванию шпатлевку следует

 

- наносить слоями толщиной 0,1…0,5 мм, толщина всех слоев не более 0,5…2,0 мм

- наносить слоями 1-1,5 мм, толщина всех слоев не более 10-15 мм

- наносить слоями 0,7-1 мм, толщина всех слоев не более 7-10 мм

 

21. Рекомендуется наносить

 

- не более 2 слоев шпатлевки

- не более 5 слоев шпатлевки

- не более 8 слоев шпатлевки

- не более 11 слоев шпатлевки

 

22. Слой грунтовки наносят для

 

- выравнивания неровностей поверхности и сглаживание шероховатостей

- для защиты от коррозии и лучшего сцепления покрытия с металлом

- для повышения пластичности покрытия и предотвращения его растрескивания при отрицательных температурах

 

23. На рисунке приведена схема установки для

 

- воздушного распыления

- безвоздушного распыления

- окраски в электростатическом поле

 

24. На рисунке приведена схема установки для

 

- воздушного распыления

- безвоздушного распыления

- окраски в электростатическом поле

 

 

25. На рисунке показана схема

 

- конвекционного способа сушки

- терморадиационного способа

- комбинированного

 

 

26. На рисунке показана схема

 

- конвекционного способа сушки

- терморадиационного способа

- комбинированного

 

27. При ремонте сопряжения методом ремонтных размеров, какую деталь надо заменить, какую восстановить решают исходя из

 

- объемов ремонта

-наличия оборудования и технологии восстановления

- простоты обработки деталей и получения необходимой точности

- экономических соображений

 

28. Предназначен для восстановления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками

 

- типовой технологический процесс

- единичный технологический процесс

- групповой технологический процесс

 

29. На рисунке приведена схема

 

- осадки

- вытяжки (оттяжки)

- раздачи

- обжатия

 

 

30. Применяя пластическое деформирование необходимо знать, что

 

- чем больше количество легирующих элементов, тем больше пластичность сталей

-чем больше количество легирующих элементов, тем меньше пластичность сталей

 

31. На рисунке приведена схема

- осадки

- вытяжки (оттяжки)

- раздачи

- обжатия

- вдавливания

- накатки

 

32. На рисунке приведена схема

 

- осадки

- вытяжки (оттяжки)

- раздачи

- обжатия

- вдавливания

- накатки

 

 

33. На рисунке приведена схема

 

- осадки

- вытяжки (оттяжки)

- раздачи

- обжатия

- вдавливания

- накатки

 

34. На рисунке приведена схема

- осадки

- вытяжки (оттяжки)

- раздачи

- обжатия

- вдавливания

- накатки

 

35. На рисунке приведена схема

- осадки

- вытяжки (оттяжки)

- раздачи

- обжатия

- вдавливания

- накатки

 

36. Для получения электрической дуги при сварке и наплавке используют постоянный или переменный ток. С Вашей точки зрения электрическая дуга горит более устойчиво

 

- на постоянном токе

- на переменном токе

- вид тока не оказывает влияния на устойчивость горения дуги

 

37. При сварке постоянным током обратной полярности

- минус источника сварочного тока подключают к электроду

- плюс источника сварочного тока подключают к электроду

 

 

38. При сварке постоянным током прямой полярности

 

- минус источника сварочного тока подключают к электроду

- плюс источника сварочного тока подключают к электроду

 

39. С Вашей точки зрения термическое воздействие на деталь и вероятность прожога меньше при использовании

 

- постоянного тока прямой полярности

- постоянного тока обратной полярности

- переменного тока

 

40. При газовой сварке температура пламени при сгорании ацетилена в кислороде достигает

 

- 2000…2300 0С

- 3150 0С

- 2600 0С

 

41. На рисунке показана схема

 

- дуговой наплавки под слоем флюса

- дуговой наплавки в среде защитных газов

- вибродуговой наплавки

- наплавки порошковой проволокой

- электрошлаковой наплавки

- контактной приварки ленты (проволоки)

- индукционной наплавки

 

 

42. На рисунке показана схема

 

- дуговой наплавки под слоем флюса

- дуговой наплавки в среде защитных газов

- вибродуговой наплавки

- наплавки порошковой проволокой

- электрошлаковой наплавки

- контактной приварки ленты (проволоки)

- индукционной наплавки

 

 

43. Смещение электрода от зенита необходимо для улучшения условий формирования наплавленного слоя и уменьшения глубины проплавления. Электрод смещают от зенита

 

- в сторону противоположную направлению вращения детали

- в сторону совпадающую с направлением вращения детали

44. На рисунке показана схема

 

- дуговой наплавки под слоем флюса

- дуговой наплавки в среде защитных газов

- вибродуговой наплавки

- наплавки порошковой проволокой

- электрошлаковой наплавки

- контактной приварки ленты (проволоки)

- индукционной наплавки

 

45. На рисунке показана схема

 

- дуговой наплавки под слоем флюса

- дуговой наплавки в среде защитных газов

- вибродуговой наплавки

- наплавки порошковой проволокой

- электрошлаковой наплавки

- контактной приварки ленты (проволоки)

- индукционной наплавки

 

 

46. На рисунке показана схема

 

- дуговой наплавки под слоем флюса

- дуговой наплавки в среде защитных газов

- вибродуговой наплавки

- наплавки порошковой проволокой

- электрошлаковой наплавки

- контактной приварки ленты (проволоки)

- индукционной наплавки

 

 

47. С Вашей точки зрения при восстановлении деталей с износами от 6 мм и выше целесообразно применить

 

- наплавку под слоем флюса или в среде защитных газов

- наплавку порошковой проволокой

- электрошлаковую наплавку

- приварку стальной ленты, проволоки или напекание порошка

 

48. На рисунке показана схема

 

- дуговой металлизации

- плазменной металлизации

- газовой металлизации

- диффузионной металлизации

- детонационного напыления

 

 

49.На рисунке показана схема

 

- дуговой металлизации

- плазменной металлизации

- газовой металлизации

- диффузионной металлизации

- детонационного напыления

 

50. При нанесении гальванических покрытий

 

- деталь является анодом (+)

- деталь является катодом (–)

- деталь катод – при железнении, анод – при хромировании

 

51. На рисунке показана схема установки для

 

- дуговой металлизации

- плазменной металлизации

- газовой металлизации

- диффузионной металлизации

- детонационного напыления

 

 

52. На рисунке показана схема

 

- дуговой металлизации

- плазменной металлизации

- газовой металлизации

- диффузионной металлизации

- детонационного напыления

 

 

53. Электролиты, используемые для хромирования, содержат в своем составе

 

- хлорид хрома, соляную кислоту, воду

- фторид хрома, ортофосфорную кислоту, воду

- нитрид хрома, серную кислоту, воду

- хромовый ангидрид, серную кислоту, воду

 

54. Для железнения используют растворимые аноды из малоуглеродистой стали. Отношение площади анодов к площади катодов (деталей) должно быть

- 1:2

- 2:1

- 1:3

- 3:1

 

55. Большинство электролитов используемых при хромировании имеют рабочую температуру

 

- 18-25 0С

- 40-65 0С

- 70-90 0С

 

56. Для железнения используют горячие и холодные электролиты. Горячими электролитами наращивают изношенные поверхности при температуре

 

- 40-65 0С

- 70-85 0С

- 95-98 0С

- 95-130 0С

57. На рисунке показана схема нанесения электрохимических покрытий

 

- проточным способом

- струйным способом

- способом местного (вневанного) осаждения покрытий

- электроконтактным способом (электронатиранием)

 

58. На рисунке показана схема нанесения электролитических покрытий

 

- проточным способом

- струйным способом

- способом местного (вневанного) осаждения покрытий

- электроконтактным способом (электронатиранием)

 

59. На рисунке показана схема

 

- восстановления деталей литьем под давлением

- горячего прессования

- вибровихревой установки

- газопламенного напыления полимерных материалов

 

 

60. На рисунке показана схема

 

- восстановления деталей литьем под давлением

- горячего прессования

- вибровихревой установки

- газопламенного напыления полимерных материалов

 

61. При восстановлении посадочных мест под подшипники качения, после нанесения эпоксидных композиций производят формовку (калибровку) посадочных мест специальными оправками

- сразу после нанесения, механическая обработка не требуется

- после частичного отверждения (через 2-3 часа), механическая обработка под номинальный размер не требуется

- после частичного отверждения через 10-12 часов, требуется последующая механическая обработка

- сразу после нанесения и после окончательного отверждения, требуется механическая обработка под номинальный размер

 

62. В комплект материалов типовой технологии входят

- техническиетребования на сдачу в ремонт и выдачу из ремонта

- технические требования на капитальный ремонт

- технические требования по дефектации деталей

- маршрутныетехнологические процессы на капитальный ремонт

- средние нормативы вре­мени и нормы расхода материалов

- перечень ремонтного оборудования и инст­рументов

- альбом чертежей нестандартного ремонтно-технологического оборудования

 

 

63. Подготовка машины к ремонту состоит из

 

- осмотра, определения технического состояния и, возможно, предремонтного диагностирования

- наружной очистки машины

- очистки системы охлаждения двигателя

- разборки на агрегаты и сборочные единицы

 

64. Различают следующее виды диагностирования

 

- регламентное

- заявочное

- ресурсное

- индивидуальное

- комплексное

 

65. Перед отправкой машины в ремонт, силами заказчика выполняются следующие виды работ

 

- регулировка газораспределительного механизма

- замена изношенных деталей тормозной системы

- очистка сиситемы охлаждения

- наружняя очистка машины

 

66. При очистке системы охлаждения двигателя можно использовать

 

- органические растворители ОР (бензин, керосин, ДТ и т.п.)

- 35 – 40 % раствор H2SO4

- 5 % раствор HCl (0,1 г/л)

- раствор кальцинированной соды Са(ОН)2 (150 г/л)

- специальный состав МСД – 1 (10 – 20 г/л)

 

67. При приемке машины в ремонт составляется приемо – сдаточный акт, в котором отражается

 

- техническое состояние машины

- комплектность, вид ремонта

- смета и маршрут ремонта

- дополнительные требования заказчика и продолжительность нахождения машины в ремонте

 

68. Все загрязнения делятся на группы

 

- конструктивные

- технологические

- ремонтные

- эксплуатационные

 

69. Отличительными особенностями процесса очистки объектов ремонта являются

 

- многостадийность операций

- значительная трудоемкость

- значительное влияние на качество ремонта и послеремонтный ресурс объекта

- не значительная трудоемкость

 

70. При разборке нельзя раскомплектовывать

 

- крепежные детали

- детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (шатун-крышка шатуна)

- прецизионные детали (плунжерные пары и подшипники)

- детали с совместной балансировкой (коленчатый вал-маховик)

- детали, прошедшие приработку и годные к дальнейшей работе

 

 

71. Комплектацию деталей производят по четырем основным признакам

 

- по номенклатуре и количеству на рабочем посту

- по наличию дефектов

- по ремонтным размерам и размерным группам

- по массе, биению и бесшумности

- по внешнему виду

- по остаточному ресурсу

 

72. Какие детали необходимо при комплектации подбирать по массе

 

- Поршни

- Поршневые пальцы

- Поршневые кольца

- Шатуны

- Отдельно крышки нижних головок шатунов

 

73. Подбор деталей по бесшумности необходим для

 

- зубчатых передач

- шлицевых соединений

- деталей ГРМ

- деталей КШМ

- деталей ШПГ

 

74. При комплектации деталей необходимо обращать внимание на маркировку которая может быть

 

- цифровая

- буквенная

- в виде символов

- краской

- точечная

 

75. При сборке резьбовых соединений необходимо учитывать следующие факторы

 

- количество гаек (болтов)

- порядок затяжки

- шаг и направление резьбы

- усилие затяжки

- материал из которого изготовлены детали

 

76. При сборке зубчатых соединение необходимо проверить

 

- осевое биение зубчатых колёс

- радиальное биение зубчатых колес

- модуль зубчатых колес

- пятно контакта

- диаметры посадочных поверхностей

 

77. Перечислите агрегаты, для которых необходимо проводить стендовую обкатку (приработку) на ремонтном предприятии

 

- двигатели внутреннего сгорания

- коробки переключения передач

- редукторы задних мостов автомобилей

- генераторы переменного тока

 

78. В процессе обкатки происходит приработка трущихся поверхностей, при этом

 

- сила трения увеличивается

- сила трения уменьшается и стабилизируется

- температура постепенно снижается и стабилизируется

- температура плавно увеличивается и стабилизируется на определенном уровне

- интенсивность изнашивания снижается и стабилизируется

- интенсивность изнашивания не изменяется

 

79. Для уменьшения времени обкатки двигателя необходимо

 

- использовать масло с пониженной вязкостью

- использовать масло с повышенной вязкостью

- использовать присадки в масло

- использовать присадки в топливо

- проводить обкатку на повышенных оборотах

- проводить обкатку при повышенной нагрузке

- повысить качество изготовления деталей и сборки

 

80. При окраске в электростатическом поле необходимо

 

- подогревать лакокрасочный материал до температур 70-100 0С

- напряжение 30- 140 кВ, краскопульт (-), изделие (+)

- напряжение 30- 40 кВ, краскопульт (+), изделие (-)

- добавить в краску специальные разбавители (РЭ-1В, ВЭ-2В и д.р.) для придания определенных электрофизических свойств

 

81. Окраска воздушным способом имеет следующие недостатки

 

- повышенный расход растворителя, т.к. необходима более жидкая консистенция лакокрасочного материала

- повышенный расход сжатого воздуха

- значительные потери краски за счёт туманообразования

- значительные потери краски за счёт перелета за контур окрашиваемого объекта

- необходимость наличия мощной системы вентиляции

 

82. Перечислите основные методы ремонта сопряжений (восстановления посадок)

 

- регулировкой (там, где возможно)

- постановкой деталей в новую рабочую позицию

- методы ремонтных размеров (РР)

- постановка дополнительной детали (ДРД)

- перекомплектацией

- пластическая деформация

 

83. К слесарно – механической группе способов применяемых при восстановлении деталей можно отнести следующие способы

 

- обработка под ремонтный размер (РР)

- постановка дополнительной ремонтной детали (ДРД)

- правка

- обработка до выведения следов износа и придания правильной геометрической формы

- перекомплектовка

- механическая раздача

- накатка

 

84. Пластическое деформирование металла в холодном состоянии имеет следующие недостатки

 

- возможность образования трещин и подрезов

- возможность релаксации остаточных напряжений

- снижение примерно на 1/5 усталостной прочности деталей

- нельзя проводить последующую термообработку

 

85. К недостаткам газовой сварки относят:

 

- сложность оборудования

- интенсивное окисление металла под воздействием пламени горелки

- большая зона теплового воздействия

- длительность нагрева металла до расплавления

- низкое качество сварки высокоуглеродистых и высоколегированных сталей из-за интенсивного выгорания углерода и легирующих элементов

 

86. Отбел чугуна и образование трещин в околошовной зоне можно снизить

 

- используя флюс, состоящий из 50 % буры, 47 % двууглекислого натрия и 3 % окиси кремнияиспользуя флюс, состоящий из 50 % буры, 47 % двууглекислого натрия и 3 % окиси кремния

- используя промышленные флюсы марок ФСЧ-1, ФСЧ-2 и др.

- применяя сварку методом отжигающих валиков

- применяя «самозащитные» прутки и электроды, на основе меди, никеля, марганца и железа (ПАНЧ – 11, МНЧ-1 и др.), с проковкой каждого шва

- применяя сварку с нагревом до 600-700 0С (300-4000С)

 

87. Для устранения трещин и коробления деталей из алюминия и его сплавов при сварке

 

- используют флюсы на основе хлористого натрия, кальция, лития, бария марок АФ-4 и др

- деталь перед сваркой нагревают до 200-300 0С, а после очень медленно охлаждают

- сварку ведут правым способом

- сварку ведут левым способом

 

88. Газовым пламенем нельзя разрезать

- чугун

- стали с содержанием углерода до 0,7 %

- стали с содержанием углерода свыше 0,7 %

- алюминий и его сплавы

- медь

 

89. Восстановление деталей напылением (металлизация) обладает следующими преимуществами

 

- простота оборудования, не требуется подготовка поверхности

- небольшое температурное воздействие на деталь (до 100..2000С)

- образуется пористое покрытие, которое обладает эффектом самосмазывания

- позволяет наносить покрытие различной толщины от 0,01 до 2…3 мм с заданными свойствами

- высокая производительность до 10 кг/ч

 

90. Подготовка поверхности к напылению металла может включать

 

- накатку, нарезку рваной резьбы, обработку с целью создания определенной шероховатости

- фосфатирование поверхности

- обезжиривание ацетоном

- поверхностную закалку ТВЧ

- предварительный подогрев детали

 

91. Для повышения сцепляемости наносимого покрытия с основой при металлизации

 

- напыляют в качестве подслоя никель, алюминий, нихром, молибден

- применяют предварительный нагрев детали

- применяют интенсивное охлаждение детали в процессе напыления

- оплавляют покрытие после нанесения

 

92. Электролитические покрытия имеют следующие преимущества

 

- отсутствие термического воздействия на детали

- большая толщина получаемых покрытий

- получение с большой точностью заданной толщины покрытий

- минимальный припуск на последующую механическую обработку

- простота технологического процесса

- возможность одновременного восстановления большого числа

- возможность автоматизации процесса

- низкая себестоимость восстановления деталей

 

93. Электролиты, используемые для железнения, содержат в своем составе

- хлористое железо и воду

- фтористое железо и воду

- сернокислое железо и воду

- хлористое и сернокислое железо, аскорбиновую кислоту и воду

- нитриды, фториды и бориды железа совместно с водным раствором соляной кислоты

94. На рисунке показана схема нанесения электрохимических покрытий

 

- проточным способом

- струйным способом

- способом местного (вневанного) осаждения покрытий

- электроконтактным способом (электронатиранием)

 

95. Подготовка поверхности к нанесению полимерных материалов включает в себя следующие основные стадии

- механическая обработка (разделка кромок, придание формы, шероховатости и т.п.)

- механический наклеп поверхности

- обезжиривание

- травление

- фосфатирование

- сушка и в ряде случаев предварительный нагрев детали

 

96. При восстановлении посадочных мест под подшипники качения с помощью эпоксидных композиций в качестве наполнителя используют

- алюминиевую пудру

- окись цинка

- латунную стружку

 

97. При комплектовании шатунно-поршневой группы комплектуют между собой

- попарно гильзы и поршни

- поршни в пределах одного комплекта

- кольца в пределах одного комплекта

- кольца и поршни

- кольца и гильзы

- поршень, шатун и поршневой палец

- шатуны в пределах одного комплекта

- крышки шатунов

 

98. У коленчатого вала наиболее часто встречаются следующие дефекты

- прогиб вала

- износ посадочной поверхности под шкив

- износ посадочной поверхности под распределительную шестерню

- износ шатунных шеек

- износ коренных шеек

- износ шпоночного паза

- износ противовесов

 

99. Сборку двигателя в соответствие с техническими требованиями можно оценить по следующим показателям

- выступание поршней над плоскостью разъёма блока двигателя

- осевое перемещение коленчатого вала

- осевое перемещение шатунов

- радиальное перемещение шатунов

- осевое перемещение распределительного вала

- усилие проворачивания коленчатого вала

100. Хонингование гильз цилиндров производится для

- подготовки поверхности для последующей механической обработки

- придания необходимой шероховатости поверхности

- придания необходимой твёрдости поверхности

- формирование необходимого микропрофиля внутренней поверхности

- исправления погрешностей возникающих при расточке

 


mylektsii.ru - Мои Лекции - 2015-2019 год. (0.078 сек.)Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав Пожаловаться на материал