Организация склада готовой продукции и контроль качества готовой продукции

Хранение готовых железобетонных изделий осуществляют на открытых площадках, неподалеку от цеха пропаривания. Площадка должна иметь покрытие и уклон для стока атмосферных вод. Изделия хранят по типоразмерам и назначению Короткие изделия укладывают в штабеля горизонтально, чтобы исключить возможность появления трещин или перенапряжения в бетоне. Нижние ряды изделий опирают на подкладку. Толщина подкладки должна быть 2/3 её ширины. На 1 м² полезной площадки склада укладывают 2...2, 5 т изделий железобетонных конструкций.

В качестве подъемно-транспортного оборудования на складах готовой продукции принимают мостовые, консольно-козловые, бетонные самоходные краны и вилочные автопогрузчики. Грузоподъемность кранов должна соответствовать наибольшей массе отпускаемых заводом изделий (с учетом коэффициента запаса).

Между штабелями должны быть проходы шириной не менее 0, 6 м и проезды шириной в зависимости от вида применяемых транспортных средств и порядка их движения. Проходы между штабелями в продольном направлении устраивают через 25 м. Вместимость склада определяют расчетом, но, как правило, не менее 15-суточной выработки.

Контроль качества на заводе возложен на лабораторию и отдел технического контроля (ОТК).

ОТК осуществляет контроль за качеством поступающих материалов и полуфабрикатов, за соблюдением всех технологических режимов на каждой операции технологического процесса в соответствии с ГОСТами и техническими условиями; за соответствием качества выпускаемой продукции требованиям технической документации, а также производят маркировку принятой продукции, анализ и оформление забракованной.

Во время приемки поступающих материалов проверяют наличие документов (паспортов на сталь и цемент, актов испытания заполнителей и т.д.), прибывших вместе с материалами.

В лаборатории производят контрольные испытания каждой партии цемента, поступающей на завод, проверяют качество заполнителей, арматуры добавок, вводимых в бетонную смесь. Каждая партия цемента должна сопровождаться паспортом, в котором указывается: номер паспорта, дата выдачи, завод-изготовитель, название и марка цемента, номер партии и вагонов, дата изготовления и т.д.

Для лабораторных испытаний от каждой партии цемента отбирают пробу в количестве 20 кг. Из каждой партии щебня, песка (200 м³) отбирают из пяти мест пробу по 5 кг. Для испытания арматуры на растяжение и изгиб из каждой партии (60 т) отбирают образцы. При поступлении арматуры в прутках количество образцов для каждого вида испытания должно быть не менее пяти, отрезанных от различных стержней. Если же арматура поступает в мотках, следует отобрать по два образца от 10 % мотков. При хранении необходимо предусмотреть мероприятия, предотвращающие коррозию и загрязнение арматурной стали.

Важнейшим этапом технологического процесса в производстве железобетонных изделий является дозирование компонентов для приготовления бетонной смеси. В соответствии с нормативными документами дозирование материалов следует производить по массе: цемента, воды, добавок - с точностью ± 2 %, песка и щебня ± 5 %.

Ответственным этапом в процессе приготовления бетонной смеси является перемешивание. От качества перемешивания зависит не только однородность и прочность бетона, но и структура цементного камня. Режим и время перемешивания должны корректироваться при изменении состава бетона, вида материалов, температуры, эксплуатационного состояния смесительной машины и других факторов. Контроль за продолжительностью перемешивания осуществляется с помощью реле времени и обеспечивается средствами световой и звуковой сигнализации.

Контроль качества готовой бетонной смеси осуществляется определением ее удобоукладываемости и испытанием на сжатие образцов - кубиков.

В процессе сваривания сеток и каркасов проверяют прочность сварных соединений, соответствие диаметров свариваемой арматуры и размеров сеток и каркасов диаметрам и размерам, заданным в проекте.

Перед укладкой бетонной смеси ОТК проверяет геометрические размеры опалубки, правильность сборки форм, расположение арматуры и закладных деталей, фиксаторов, обеспечивающих необходимую толщину защитного слоя, а также других элементов, предусмотренных рабочими чертежами.

Формы и бортоснастку тщательно очищают от затвердевшего раствора и равномерно покрывают смазкой. Они не должны иметь щелей, через которые была бы возможна утечка цементного теста. Металлические формы, предназначенные для изготовления предварительно напряженных железобетонных конструкций, должны обладать необходимой прочностью и жесткостью для восприятия всех нагрузок, возникающих при изготовлении изделия.

При изготовлении конструкций с предварительным напряжением арматуры производят проверку правильности расположения напряженной арматуры по высоте сечения изделия, а также степень ее натяжения. Контроль за натяжением осуществляется прибором ПРД. С его помощью можно замерять натяжение стержней различных диаметров. Принцип действия прибора основан на упругой оттяжке стержня посредине его пролета между упорами с помощью тарированной пружины. Деформации пружины измеряются индикаторами. Контроль натяжения проволочной арматуры осуществляют прибором ПД-500, принцип действия которого аналогичен прибору ПРД.

В процессе формования изделий и их тепловлажностной обработки проверяют правильность последовательности укладки бетонной смеси в формы, степень уплотнения и отделки поверхности, режим выдержки изделий до пропаривания и режим термообработки.

Контроль степени уплотнения бетонной смеси осуществляется электрическими, механическими и радиометрическими методами. НИИ железобетон разработан электрический прибор ИСУ-1, позволяющий определить степень уплотнения бетонной смеси по изменению ее электропроводности в процессе уплотнения.

Контроль равномерности уплотнения бетонной смеси с помощью механических приборов основан на принципе заглубления металлического стрежня под действием находящегося в корпусе прибора тарированной пружины. О степени уплотнения смеси судят по величине максимального усилия, необходимого для заглубления стержня на определенную величину.

Контроль степени уплотнения бетонной смеси с помощью радиоактивных методов основан на ослаблении интенсивности гамма-лучей, проходящих через бетонную смесь в процессе ее уплотнения.

Важной операцией в процессе изготовления бетонных и железобетонных изделий является ускорение твердения бетона в пропарочных камерах. В этом случае лаборатория экспериментальным путем устанавливает оптимальный режим пропаривания. Общий цикл тепловой обработки изделия складывается их трех этапов: подъема температуры, изотермического нагрева при максимальной температуре и охлаждения изделия. На каждом этапе тепловой обработки ведут систематический контроль температуры с помощью дистанционных термометров и автоматических программных регуляторов. После тепловлажностной обработки готовые изделия отправляют на склад.

Перед отправкой готовых изделий на склад представитель ОТК проверяет соответствие формы и размеров изделия, а также внешнего вида и качества отделки рабочим чертежам и требованиям действующих ГОСТов и ТУ.

К предварительно напряженным железобетонным плитам предъявляются следующие требования:

1. Отклонение геометрических размеров готовых плит не должны превышать: по длине + 8, -4 мм, по ширине ± 5 мм, по высоте ± 5 мм, по толщине защитного слоя бетона + 5 мм.

2. Внешний вид плит должен удовлетворять следующим условиям: на верхней и нижней плоскостях и боковых гранях не должно быть трещин; поверхность должна быть ровной и достаточно шероховатой; величина искривлений всех плоскостей допускается не более 5 мм на всю длину или ширину плиты, концы напряженной арматуры не должны выступать из тела плиты.

После проверки каждое изделие маркируют. На его поверхность наносят несмываемой, хорошо видимой краской марку завода - изготовителя, паспортный номер, индекс и сорт изделия, номер браковщика ОТК.

При изготовлении бетонных и железобетонных изделий лаборатории завода производят контрольные статистические испытания. Для этого от каждой партии отбирают не менее 1 % конструкций. Статистические испытания производят с целью определения их прочности, жесткости и трещиностойкости. Наряду с разрушающими методами применяют физические методы контроля прочности бетона в конструкциях без их разрушения и прежде всего электронно-акустический, подразделяющий на три вида: вибрационный (резонансный или звуковой), импульсный (ультразвуковой) и ударный.

Результаты внешнего осмотра и испытания изделий и образцов оформляются актами, в которых записывают все обнаруженные от проекта отклонения, дефекты, требующие немедленного устранения, действительную марку бетона в конструкции и общую характеристику, состояния конструкции или изделия. Каждое изделие, отправляемое потребителю, имеет индивидуальный паспорт, в котором указаны не только основные технологические данные, но и правила складирования, перевозки и строповки.

РАЗДЕЛ IV
ДОРОЖНЫЕ ОДЕЖДЫ

Глава 8.
Устройство дорожных одежд