Студопедия

Главная страница Случайная страница

КАТЕГОРИИ:

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника






Сущность, задачи и состав ремонтного хозяйства




В процессе работы оборудование изнашивается, поэтому снижаются его точность, мощность и производительность. Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии требуется его систематическое техническое обслуживание и своевременный ремонт. Эти функции выполняет ремонтное хозяйство предприятия, задачами которого являются:

· обеспечение нормальной постоянной работоспособности обо­рудования;

· сокращение времени и затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования.

В состав ремонтного хозяйства входят:

· отдел главного механика (ОГМ);

· ремонтно-механический цех (РМЦ);

· цеховые ремонтные базы (ЦРБ);

· склады оборудования и запасных частей.

В составе ОГМ создаются такие подразделения: бюро планирования и анализа, конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

ОГМ ведет учет оборудования, планирует и контролирует выполнение ремонтных работ, осуществляет контроль за правильной эксплуатацией оборудования, организует смазочное хозяйство, руководит складскими запасами деталей, осуществляет техническую подготовку ППР, планирует работу РМЦ, следит за эксплуатацией подъемно-транспортных механизмов.

РМЦ выполняет работу по ремонту и модернизации оборудования, изготавливает и восстанавливает сменные детали для оборудования.

ЦРБ создаются в крупных цехах предприятий при использовании децентрализованной и смешанной системы организации ремонта. Они выполняют те же функции, что и РМЦ. Цеховая ремонтная база подчиняется механику цеха.

Склады оборудования и запасных частей осуществляют учет и хранение всех материальных ценностей, необходимых для проведения ремонта, модернизации и замены оборудования и подъемно-транс­портных средств.

Существуют два подхода к организации технического обслуживания и ремонту оборудования:

1) реактивный (аварийный);

2) проактивный (профилактический).

Первый подход (реактивный) заключается в том, что все виды обслуживания и ремонта осуществляются по мере возникновения проблемы.

Второй подход (профилактический) заключается в том, что все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту осуществляются по заранее разработанному графику.

Руководители должны сбалансировать эти два подхода таким образом, чтобы свести к минимуму сумму затрат на ремонт и техническое обслуживание и потери от простоя оборудования.

13.2. Система планово-предупредительного ремонта (ППР),
ее назначение и содержание

Система ППР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Основное назначение системы ППР – это предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержка оборудования в состоянии постоянной готовности к работе.



Типовая система ППР распространяется на металло- и деревообрабатывающее оборудование.

По технологическому назначению оборудование разделяют на следующие виды:

· металлорежущие станки;

· кузнечно-прессовое оборудование;

· деревообрабатывающее оборудование;

· литейное оборудование.

Виды оборудования в свою очередь делятся на группы, типы и типоразмеры. Например, металлорежущие станки разделяют на группы: токарные, фрезерные, сверлильные и т.д., а группа делится на типы (например, токарные станки подразделяют на токарно-винторезные, токарно-револьверные, токарно-карусельные и т.д.).

В зависимости от массы оборудования его делят на категории:

· легкая – до 1 т;

· средняя – до 10 т;

· крупная – до 30 т;

· тяжелая – до 100 т;

· уникальная – свыше 100 тонн.

По степени автоматизации оборудование делят на разновидности:

· станок (машина) с ручным управлением;

· полуавтомат – станок (машина), выполняющий рабочий цикл автоматически и требующий наладки, установки, закрепления заготовки и снятия обработанных деталей;

· автомат – станок (машина) с числовым программным управлением (ЧПУ) – это полуавтомат или автомат, управление которым производится по заранее составленной программе.

В зависимости от точностной характеристики оборудование подразделяется на пять классов точности:

· нормальной точности – Н;

· повышенной точности – П;

· высокой точности – В;

· особо высокой точности – А;



· особой точности – С.

Оборудование классов П, В, А и С носит название прецизионного.

По уровню специализации металлорежущие станки делят на пять видов:

· универсальные – станки, предназначенные для выполнения различных операций на деталях широкой номенклатуры (токарно-винторезные, карусельные и т.п.);

· широкого назначения – станки, предназначенные для выполнения ограниченного числа операций на деталях широкой номенклатуры (токарно-отрезные, многорезцовые и т.п.);

· специализированные станки, предназначенные для обработки деталей одного наименования разных размеров (коленчатых валов, муфт, шурупов и т.п.);

· специальные – станки, предназначенные для обработки деталей одного наименования и размера;

· агрегатные – специальные станки, состоящие из нормализованных взаимозаменяемых узлов.

Для каждого вида оборудования в системе ППР установлены свои параметры (продолжительность и структура ремонтных циклов, нормы затрат труда и материалов и т.п.), соответствующие специфике их эксплуатации.

Комплекс работ в системе ППР подразделяется на техническое обслуживание и ремонт. Техническое обслуживание включает выполнение нескольких операций.

Плановый осмотр выполняется с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов. При осмотре могут устраняться мелкие неисправности.

Ежесменный осмотр выполняется с целью выявления неисправностей наименее надежных деталей и предотвращения их отказов.

Периодический частичный осмотр выполняют с той же целью, что и ежесменный, но для более широкой номенклатуры деталей и напряжений.

Ежесменное поддержание чистоты оборудования выполняется с целью предотвращения ускоренного изнашивания открытых рабочих поверхностей, защиты людей от травмирования, повышения производительности труда, соблюдения требований промышленной эстетики. Ежесменное поддержание чистоты помещений выполняется с той же целью и в те же сроки, что и поддержание чистоты оборудования.

Ежесменное смазывание осуществляется с целью создания нормальных условий смазывания трущихся поверхностей при запуске оборудования.

Пополнение смазочных материалов в резервуарах и редукторах проводится в связи с испарением и утечкой смазочного материала.

Замена смазочных материалов выполняется с целью предупредить ускоренное изнашивание трущихся поверхностей в связи с ухудшением смазочного материала в результате многократного нагревания и загрязнения.

Промывка механизмов и смазочных систем осуществляется
с целью предупреждения ускоренного изнашивания трущихся поверхностей в связи с загрязнением пылью и металлоабразивными продуктами.

Периодическая очистка от пыли касается электрической и электронной частей оборудования.

Регулирование механизмов, устройств, элементов, замена быстроизнашивающихся деталей и обтяжка крепежных деталей выполняются с целью сохранения и восстановления первоначальной производительности, точности, безопасности условий работы, предупреждения прогрессирующего изнашивания.

Проверка геометрической и технологической точности выполняется с целью предупреждения отказов и сбоев, предотвращения несчастных случаев, соблюдения требований правил техники безопасности.

Консервация осуществляется с целью защиты от коррозии.

Система ППР предусматривает два вида ремонта: плановый и неплановый (аварийный). Плановый ремонт выполняется в установленные сроки. Внеплановый ремонт осуществляется в неплановом порядке, по потребности.

По составу работ предусматривается три вида плановых ремонтов: текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт (ТР) – это минимальный по объему ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении его отдельных частей.

Средний ремонт (СР) – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей оборудования.

Капитальный ремонт (КР) – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного восстановления или близко к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Аварийный ремонт (АР) – это внеплановый ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами ремонта и нарушением правил технической эксплуатации.

13.3. Нормативы системы
планово-предупредительных ремонтов

Основными нормативами системы ППР являются:

· продолжительность ремонтного цикла;

· структура ремонтного цикла;

· длительность межремонтных периодов;

· цикл технического обслуживания;

· межоперационный период обслуживания;

· категория сложности ремонта;

· нормативы трудоемкости;

· нормативы материалоемкости;

· нормы запаса деталей и узлов.

Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период времени между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Для металлорежущих станков продолжительность ремонтного цикла ( ) определяется по формуле:

;

где – коэффициент обрабатываемого материала (при обработке конструкционной стали = 1, при обработке прочих материалов = 0,75); – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (при использовании металла = 1,0, при абразивном инструменте = 0,8); – коэффициент, учитывающий класс точности станка (для класса Н = 1,0, для класса П = 1,5, для классов А, В, С = 2,0); – коэффициент, учитывающий категорию массы (до 10 т = 1,0, свыше 10 до 100 т. = 1,35, свыше 100 т = 1,7); – коэффициент, учитывающий возраст станка (до 10 лет =1,0; свыше 10 лет = 0,7 – 0,9); – коэффициент, учитывающий дату выпуска, берется в пределах от 0,8 до 1,0.

Структура ремонтного цикла – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения. Например,

.

Межремонтный период – это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами.

Цикл технического обслуживания – повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, осуществляемых в установленное для каждого вида оборудования число рабочих часов.

Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью.

Структура цикла технического обслуживания – это перечень операций планового технического обслуживания.

Продолжительность цикла технического обслуживания и продолжительность межремонтного периода равны между собой, так как все операции планового технического обслуживания выполняются между двумя последовательными плановыми ремонтами.

Межоперационный период обслуживанияэто период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми одноименными операциями планового технического обслуживания.

Трудоемкость работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования зависит от степени его сложности.

Для оценки сложности ремонта и технического обслуживания оборудования вводится понятие категория ремонтной сложности, которая обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней.

За единицу ремонтной сложности механической части (Rм) принята ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой равна 50 час.

За единицу ремонтной сложности электрической части (Rэ) принята ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта электрической части которой равна 12,5 ч.

Нормативы трудоемкости на ремонты устанавливаются на 1R в часах (табл. 6 и 7).

Таблица 6

Нормативы трудоемкости ремонтных работ на 1R
для механической части оборудования, ч

Вид работ Капитальный ремонт Средний ремонт Текущий ремонт Плановый осмотр
Перед внутри- цикловым ремонтом Перед капитальным ремонтом
Станочные Слесарные 14,0 36,0 3,0 6,0 2,0 4,0 0,1 0,75 0,1 1,0
Итого 50,0 9,0 6,0 0,85 1,1

 

Таблица 7

Нормативы трудоемкости ремонтных работ на 1R
для электрической части оборудования, ч

Вид работ Капи-тальный ремонт Средний ремонт Текущий ремонт Плановый осмотр
Перед внутри- цикловым ремонтом Перед капитальным ремонтом
Станочные Электрослесарные 2,5 10,0 – – 0,3 1,2 – 0,2 – 0,25
Итого 12,5 1,5 0,2 0,25

Нормативы трудоемкости технического обслуживания металлообрабатывающего оборудования устанавливаются на 1R за 1000 ч отработанного оборудованием времени, представлены в табл. 8.

Таблица 8


.

mylektsii.ru - Мои Лекции - 2015-2019 год. (0.01 сек.)Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав Пожаловаться на материал