uuml; Факторы, формирующие качество вареных колбасных изделий

Приложения.

К работе Пищевые добавки в вареных колбасных изделиях

ü Маркировка

Информация о подтверждении соответствия.

Uuml; Упаковка

Вареные колбасные изделия упаковывают под вакуумом или в условиях модифицированной атмосферы в прозрачные газонепроницаемые пленки или пакеты. Это придает им форму, а также предохраняет от загрязнения, механического повреждения, микробиологической порчи и чрезмерной усушки.

Колбасными оболочками являются:

· натуральные кишечные;

Кишечные оболочки должны быть хорошо обезжирены, очищены от содержимого, без балластных слоев и патологических изменений. Их сортируют по виду и калибру (диаметру).

· искусственные

на основе коллагена (отечественная - белкозин),

на основе целлюлозы (целлофан, вискозные);

Искусственные оболочки могут быть целлюлозные, белковые, бумажные (со специальной пропиткой), из синтетических материалов. Они должны быть достаточно прочными, плотными, эластичными, устойчивыми к действию микроорганизмов, обладать хорошей адгезией и хорошо храниться при комнатной температуре. По сравнению с натуральными оболочками искусственные имеют преимущество: у них постоянный размер, что позволяет механизировать и автоматизировать наполнение их фаршем и термообработку колбасных батонов. Для фиксации формы колбасных батонов применяют шпагат, льняные нитки и алюминиевые скобы.

· синтетические. Из синтетических наибольшее применение получили оболочки на основе полиамида.

Они не проницаемы для газов, поэтому не пригодны для копченых колбас. Благодаря барьерным свойствам, механической прочности и термостойкости они позволяют продлить сроки годности колбас типа вареных до 10 (однослойные) и до 45 суток (пятислойные).

Таблица 1 – Пищевая ценность вареных колбасных изделий в 100г продукта

Таблица 2 - Гигиенические требования безопасности продуктов

Таблица 3 – Микробиологические показатели для вареных колбасных изделий

Таблица 4 – Физико-химические показатели качества колбас вареных высшего сорта

Таблица 5 – Физико-химические показатели качества колбас вареных 1-го сорта

uuml; Факторы, формирующие качество вареных колбасных изделий

Основное и дополнительное сырье

Основным мясным сырьем для производства колбасы являются говядина и свинина, реже используются баранина и другие виды мяса.

Жилованная говядина, в зависимости от массовой доли соединительной и жировой тканей, делится на высший (без видимых включений), 1-й (не более 6%), 2-й (не более 20%) сорта и колбасную (не более 12%), односортную (не более 10%) и жирную (не более 35%). Сорт колбасы определяется в основном качеством используемой говядины.

Жилованная свинина делится на нежирную (с массовой долей жировой ткани не более 10%), полужирную (30-50%), жирную (50-85%), колбасную (не более 60%), односортную (не более 55%). Нежирную свинину используют в колбасах высшего сорта. Во многие колбасы (с неоднородной структурой фарша) добавляют шпик, нарезанный на кусочки определенного размера. Лучшим для этих целей является хребтовый (твердый) шпик. Также используется полутвердый боковой шпик. Свиной шпик улучшает пластичность фарша, повышает питательную ценность колбас. В производстве вареных колбас 1-го и 2-го сорта, вырабатываемых по ГОСТ, используют продукты переработки крови, белковые препараты из соединительной ткани, мясную обрезь, мясную массу.

В колбасах, вырабатываемых по ТУ, широко используют соевые белковые препараты: соевый изолят с содержанием белка 90 %, концентрата 70 %, текстура из обезжиренной соевой муки 54 %. Белковые препараты обладают хорошими свойствами, повышают влагосвязывающую способность фарша, являются эмульгаторами, повышают содержание белка в колбасах. Вместе с тем они ухудшают вкус и аромат колбас, а используемые в количестве более 12% (в гидратированном виде) от массы сырья – снижают биологическую ценность белков. Из белковых препаратов на молочной основе применяют казеинат натрия. Он, как и соевые белки, улучшает технологические свойства колбасного фарша, используется в производстве колбас, вырабатываемых по ТУ. В последние годы в производстве вареных колбас для массового потребителя (вырабатываемых по ТУ) широко используется мясо птицы механической обвалки. Для повышения влагосвязывающей способности колбасного фарша в вареных колбасах 1-го и 2-го сортов, ливерных и некоторых других, вырабатываемых по ГОСТ и ТУ, используют крахмал или пшеничную муку в количестве от 2-5% - для колбас 1-го сорта и до 7% - для колбас 2-го сорта.

Мясо выдерживают в посоле. При этом происходят сложные изменения основными из которых являются: повышение влагосвязывающей способности, влияние на микрофлору, стабилизация окраски мяса, ферментативные процессы, в результате чего в мясе повышается нежность, а также формируется вкус и аромат ветчинности (более характерный для свинины).

Развитие нежелательных микробиологических процессов тормозится благодаря консервирующим свойствам хлористого натрия (поваренной соли), нитрита натрия, полезной молочнокислой микрофлоры – антагониста гнилостной. Нитриты при выдержке в посоле и последующей термической обработке в присутствии восстановителей превращаются в оксид азота (NO), который, присоединяясь к миоглобину, образует пигмент розового цвета, устойчивый при нагревании. Поскольку нитриты являются токсичными веществами и предшественниками канцерогенных нитрозаминов, их ДУ в готовых продуктах в 70-х гг. прошлого века был снижен в 4 раза до 0, 005-0, 003%. В состав посолочной смеси входят: сахар – смягчает соленый вкус и является питательной средой для молочнокислой микрофлоры; аскорбиноваякислота, глюкоза – восстановители; фосфаты (Е 450) – повышают влагосвязывающую способность мяса, используются в производстве в основном вареных изделий.

В колбасах, вырабатываемых по ТУ, широко используются пищевые добавки. Стабилизаторы консистенции (кроме фосфатов) включают в себя каррагинан (Е 407) – полисахарид из водорослей, различные камеди, например, рожковую из рожкового дерева (Е 410) и другие. В качестве консервантов используют сорбат калия (Е 202) и молочную кислоту (Е 270); антиокислителей – лимонную кислоту и ее соль (Е 330 и Е 331); кислотообразователя в производстве сырокопченых колбас – глюконо-дельта-лактон (Е 575). Широко применяют усилитель вкуса глютамат натрия (Е 621), используется также лактат натрия или калия (Е 325). Лактат натрия является синергистом антиокислителя, влагоудерживающим агентом. Глютамат натрия и лактат натрия или калия разрешено также использовать в вареных колбасах вырабатываемых по ГОСТ Р. При изготовлении колбас по ТУ могут использоваться природные или синтетические красители. В колбасы добавляют пряности (перец черный, душистый, белый, мускатный орех, кардамон и другие) и пряные овощи (чеснок, лук и другие). Кориандр широко применяют в колбасных изделиях более низких сортов.

Технология производства

Подготовка сырья предусматривает операции: размораживание (при использовании замороженного мяса), разделка, обвалка, жиловка, сортировка по качеству, первичное измельчение, посол и выдержка в посоле [21].

Разделка. Это операции по расчленению туш на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствие со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю полутушу (тушу) используют на выработку колбас.

Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей на подвесном пути или на специальном разделочном столе (лопаточная, шейная, грудная, спинно-реберная, поясничная, тазобедренная, крестцовая части).

Говяжьи полутуши рационально разделывают по комбинированной схеме, согласно которой поясничную, спинную, тазобедренную части и грудинку направляют в реализацию или для изготовления полуфабрикатов, а остальные части – в колбасное производство.

Свиные полутуши разделывают на стационарных столах, подвесных путях и разделочных конвейерах. От полутуши отделяют задний окорок с крестцовой частью, затем крестцовую часть от окорока. Лопаточный и шейный отрубы отделяют от средней части между 4-м и 5-ым ребрами. Из полученных частей выделяют отрубы для изготовления из свинины полуфабрикатов. А остальное мясо направляют на обвалку.

Обвалка. Так называется процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку лучше производить дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши, однако на предприятиях малой мощности применяют по тушную обвалку, когда всю тушу обрабатывает один рабочий. Обвалку производят на стационарных и конвейерных столах.

На обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц 1 – 4°С; для выработки вареных колбас – парное мясо с температурой не ниже 30°С, или остывшее с температурой не выше 12°С.

В связи с трудоемкостью процесса обвалки мяса и сложной конфигурацией скелета животных на костях после обвалки остается значительное количество мелких тканей. Допустимое содержание мякотных тканей на костях после обвалки без дифференцирования по видам кости до 8%.

Распространены два способа дообвалки кости: в солевых растворах, прессование.

Жиловка - это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок. При жиловке говядины вырезают куски мяса массой 400 – 500 граммов и сортируют в зависимости от содержания соединительной ткани и жира на 3 сорта.

К высшему сорту относят чистую мышечную ткань без жира, жил, пленок и других включений видимых невооруженным глазом; к первому сорту относят мышечную ткань, в которой соединительная ткань в виде пленок составляет не более 6% массы; ко второму сорту относят мышечную ткань с содержанием соединительной ткани и жира до 20% с наличием мелких жил, сухожилий, пленок, но без связок и грубых пленок. При жиловке обваленной свинины выделяют шпик, мелкие кости, хрящи, становые жилы и крупные сухожилия.

Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной частей свиных туш. На поверхности кусков и пластин хребтового шпика допускается не более 10% массы шпика прирезей мяса, на боковом шпике – не более 25%. После разделки шпик в зависимости от его дальнейшего использования направляют либо в посол, либо на охлаждение или замораживание.

Измельчение и посол мяса. Мясо для производства колбас после жиловки подвергают измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, что важно при производстве вареных колбас, формируется вкус.

При посоле мяса, предназначенного для вареных колбас, вносят 1, 7 – 2, 9 кг соли на 100 кг мяса. В результате термической обработки концентрация соли в готовых изделиях повышается до 4, 5 – 6, 0 %.

Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо, предназначенное для вареных колбас, перед посолом (в процессе жиловки) нарезают на куски массой до 1кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2 – 6, 8 – 12 или 16 – 25 мм. Мелко измельченное мясо (для вареных колбас) перемешивают с рассолом, а более крупно измельченное мясо – с сухой поваренной солью.

Продолжительность перемешивания мяса с рассолом 2 – 5 минут (до равномерного распределения рассола соли и полного поглощения его мясом), с сухой солью мелкоизмельченного мяса 4 – 5, мяса в кусках 3 – 4 минут. При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7, 5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией не выше 2, 5% (или его вводят при приготовлении фарша). Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0 – 4°С. Температура посоленного мяса, поступающего на выдержку в емкостях вместимостью до 150 кг, не должна превышать 12°С, в емкостях свыше 150 кг – 8°С. Для охлаждения мяса, предназначенного для выработки вареных колбас, при посоле сухой солью, допускается добавление пищевого льда в количестве 5 – 10 % от массы сырья.

Мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2 – 6 мм, при посоле концентрированным рассолом выдерживают 6 – 24 часа, при посоле сухой солью 12 – 24 часа. При степени измельчения мяса 8 – 12 мм выдержка длится 12 – 24 часа. Мясо в виде шрота для вареных колбас выдерживают в посоле 24 – 48 часов. Мясо в кусках массой до 1кг, предназначенное для вареных колбасных изделий выдерживают 48 – 72 часа. Эмульсию, полученную из парной и охлажденной говядины для вареных колбас, раскладывают в тазики слоем не более 15 см и выдерживают 12 – 48 часов при 0 – 4°С.

Мясо для вареных колбас измельчают сначала на волчке, затем на куттере или других машинах тонкого измельчения. Мясо с большим содержанием соединительной ткани, свиную шкуру и сухожилия измельчают на коллоидных мельницах. Перед загрузкой в коллоидную мельницу мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм и добавляют не менее 30% воды.

Приготовление фарша производится в куттерах (для одно - структурных колбас) и в фаршемешалках, (для колбас содержащих кусочки шпика). В соответствии с рецептурой к измельченному мясу добавляют шпик, специи, пряности и другие ингредиенты. При измельчении разных видов сырья в куттер вначале загружают говядину или нежирную свинину, затем – полужирную и нежирную свинину, шпик загружают в конце куттерования. Воду добавляют при куттеровании говядины и нежирной свинины. Все ингредиенты тщательно перемешиваются с добавлением воды или льда в течение 10 – 15 минут. Новейшие конструкции фаршемешалок работают с созданием вакуума. Отсасывание воздуха в фаршемешалках повышает качество фарша. Если мясное сырье не было засолено, то в начальный период куттерования добавляют соль. На начальной стадии куттерования вносят фосфаты, увеличивающие водосвязывающую способность фарша. После тщательного измельчения нежирного сырья добавляют специи, красители, сухое молоко. Если при посоле мяса не вносили нитрит, то его 25%-ный раствор разливают по поверхности при составлении. Аскорбиновую кислоту, способствующую увеличению интенсивности и устойчивости окраски вареных колбас, вносят также во второй половине куттерования.

Формование батонов. Процесс формирования колбасных изделий включает:

- подготовку колбасной оболочки;

- шприцевание фарша в оболочку;

- вязку и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки и рамы.

Шприцевание (т.е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах-шприцах.

Фаршем вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки, вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться.

Фарш вареных колбас, на пневматических шприцах, рекомендуется шприцевать при давлении 0, 4-0, 5 мПа, на гидравлических – при 0, 8-1, 0 мПа. Для уплотнения, повышения механической плотности и товарной отметки колбасные батоны, после шприцевания, перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки.

При выпуске батонов в искусственных оболочках, где напечатаны наименование и сорт колбасы поперечные перевязки можно не делать. После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 игл. Батоны в целлофане не штрикуют. Перевязанные батоны навешивают на петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.

Термическая обработка колбасных изделий – это заключительная стадия производства колбасных изделий. Она включает в себя осадку, обжарку, варку, охлаждение [21].

Осадка. Операция осадки (выдержки) фарша после формования батона предусматривается для всех видов колбасных изделий, кроме ливерных колбас. При получении вареных колбас проводится кратковременная осадка, она длится 2-4 часа. На большинстве предприятий осадку вареных колбас проводят по пути их прохождения из шприцовочного отделения в обжарочное, при температуре в помещении не выше 12°С.

Обжарка. Является разновидностью копчения, ее проводят дымовым газом при 90(±10)°С. В зависимости от вида колбасной оболочки, ее газопроницаемости, размеров и диаметра батонов обжарка длится от 30 минут до 2, 5 часов. При этом батоны прогреваются до 45 (±5)°С, т. е. до температуры, при которой начинается денатурация мышечных белков. Оболочка упрочняется и становится золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия.

Варка. Ее проводят при температуре 71 (±1)°С. Колбасные изделия варят в универсальных и паровых камерах, а также в водяных котлах при температуре 75-80°С. При варке в универсальных и паровых камерах колбасные изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через трубу поступает острый пар. При варке в водяных котлах колбасу погружают в горячую воду и варят при 85-90°С. Варка острым паром менее трудоемка и более экономична.

Температуру контролируют термометрами и термопарами. Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы.

Охлаждение. Колбасные изделия после варки направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов 35-38°С микроорганизмы начинают активно развиваться. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения в центре батона 0-15°С.

Чтобы снизить потери, охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят сначала водой, а затем воздухом. Охлаждение водой под душем длится 10-15 минут, при этом температура внутри батона снижается до 30-35°С.Для охлаждения колбас используют холодную водопроводную воду (10-15°С).

После охлаждения водой колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0-8°С, где они охлаждаются до температуры не выше 15 °С. Влажность готовой продукции 55-75%. Вареные колбасы хранят не более 2-5 суток при температуре до 8°С и не более 6-12 часов при температуре 20°С.