Студопедия

Главная страница Случайная страница

КАТЕГОРИИ:

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника






П.5.2. МАГНИТНЫЕ ПАСТЫ И КОНЦЕНТРАТЫ




Применение контрольных образцов в виде пластин, стержней, дисков и т.п., в том числе образцов с трещинами минимальных размеров, для определения режимов намагничивания объектов контроля другой формы и размеров не допускается.

 

6.2.22. Расчетное значение тока в амперах для циркулярного намагничивания деталей относительно простого сечения определяют по формулам:

 

- для объектов в виде круга диаметром (мм): . Здесь - заданная напряженность магнитного поля, А/см. Для объектов, сечение которых в зоне контроля отличается от круга, за диаметр принимают наибольший размер поперечного сечения. При сложной форме сечения объекта в качестве принимают эквивалентный диаметр, который рассчитывают по соотношениям:

 

, где - периметр сечения объекта в зоне контроля, мм,

 

или

 

, где - площадь поперечного сечения в той же зоне, мм ;

 

- для бруска прямоугольного сечения шириной и толщиной , мм:

 

 

при ;

 

 

при ,

 

 

где - заданная напряженность магнитного поля, А/см.

 

Расчет тока для деталей, имеющих форму, близкую к одной из вышеуказанных, проводится по тем же формулам.

 

6.2.23. Для деталей сложной формы силу тока циркулярного намагничивания на первом этапе определяют по тем же формулам, а затем уточняют экспериментально или путем установки тока, который обеспечивает заданную напряженность поля.

 

6.2.24. Минимальное и максимальное значения напряженности приложенного магнитного поля (А/см) определяют по формулам:

 

минимальное значение

 

 

;

 

 

максимальное

 

 

,

 

 

где - коэрцитивная сила материала объекта контроля, А/см.

 

6.3. НАНЕСЕНИЕ МАГНИТНОГО ИНДИКАТОРА (ПОРОШКА, СУСПЕНЗИИ)

НА КОНТРОЛИРУЕМУЮ ПОВЕРХНОСТЬ

 

 

6.3.1. Магнитный индикатор на контролируемый участок поверхности наносят в сухом виде или в виде магнитной суспензии.

 

6.3.2. Сухой порошок наносят на контролируемую поверхность с помощью распылителей (резиновых груш, пульверизаторов, качающихся сит и др.). Порошок наносят равномерно, без образования более темных (обогащенных) или светлых (обедненных порошком) участков.

 

6.3.3. Магнитную суспензию наносят на контролируемую поверхность путем полива объекта либо путем погружения небольших деталей в ванну с хорошо перемешанной суспензией.

 

При поливе объект располагают так, чтобы суспензия стекала с контролируемой поверхности, не застаиваясь в отдельных местах (углублениях, "карманах", между ребрами и др.).



 

6.3.4. При контроле СПП суспензию начинают наносить перед включением намагничивающего тока в намагничивающем устройстве, а заканчивают до того, как будет выключено намагничивающее поле.

 

Ток в намагничивающем устройстве выключают после стекания основной массы суспензии с поверхности объекта. Осмотр поверхности проводят после выключения тока в намагничивающем устройстве.

 

6.3.5. При контроле СОН магнитный индикатор наносят на контролируемую поверхность после снятия намагничивающего поля (выключения тока в намагничивающем устройстве), но не позднее, чем через 1 час после намагничивания. Осмотр контролируемой поверхности проводят после стекания излишков суспензии.

 

6.3.6. При контроле с применением переносных электромагнитов, устройств на постоянных магнитах суспензию наносят до включения тока и во время действия магнитного поля на объект. Контроль объектов с применением электромагнитов постоянного тока и устройств на постоянных магнитах проводят только СПП.

 

6.3.7. На вертикальные поверхности и на поверхности, расположенные над головой, суспензию наносят из аэрозольного баллона или с помощью пластмассовой емкости объемом 200...500 мл, в пробку которой вставлена трубочка диаметром 5...6 мм.

 

6.4. ОСМОТР КОНТРОЛИРУЕМЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

6.4.1. Осмотр зон контроля объектов, как правило, проводят невооруженным глазом или с помощью лупы с 2-4 или 7-кратным увеличением.

 

6.4.2. При использовании магнитной суспензии осмотр выполняют после стекания основной ее массы с контролируемого участка поверхности объекта.



 

6.4.3. При осмотре необходимо принимать меры для предотвращения стирания магнитного порошка с дефектов. В случаях стирания отложений порошка контроль следует повторить. Повторный контроль проводят также в случае образования нечетких индикаторных рисунков.

 

6.4.4. Осмотр внутренних полостей объектов проводят с помощью специальных зондов, эндоскопов, поворотных зеркал и других специальных смотровых устройств, изготовленных из немагнитных материалов.

 

6.4.5. Освещенность осматриваемой поверхности объектов при использовании черных и цветных не люминесцирующих магнитных порошков должна быть не менее 1000 лк.

 

6.4.6. На стационарных рабочих местах осмотра объектов должно применяться только комбинированное освещение (общее совместно с местным). Как правило, должны использоваться разрядные лампы: для общего освещения - типа ЛБ, ЛХБ, МГЛ, для местного - типа ЛБЦТ, ЛДЦ, ЛДЦ УФ. Для местного освещения допускается применение ламп накаливания, но только в молочной или матированной колбе. Могут использоваться галогенные лампы. Ксеноновые лампы применять не допускается. Для исключения появления бликов на полированных контролируемых поверхностях, смоченных магнитной суспензией, рабочие места осмотра объектов контроля оборудуют светильниками с непросвечивающими отражателями или рассеивателями так, чтобы их светящиеся элементы не попадали в поле зрения работающих. Местное освещение рабочих мест оборудуют регуляторами освещения.

 

6.4.7. На стационарных рабочих местах осмотра объектов контроля в виде стола материал и цвет покрытия его рабочей поверхности выбирают так, чтобы уменьшить яркостные контрасты в поле зрения выполняющего контроль специалиста, ускорить переадаптацию при чередовании наблюдения деталей и фона, обеспечить устойчивость контрастной чувствительности глаза, а также не допустить слепящего действия света, отраженного от покрытия. Например, при осмотре шлифованных деталей и других объектов со светлой поверхностью рабочую поверхность стола покрывают неблестящим светло-зеленым, светло-голубым или зеленовато-голубым пластиком.

 

6.4.8. Осмотр объектов, обработанных суспензией с люминесцентным магнитным порошком, проводят при ультрафиолетовом облучении, при этом уровень облученности контролируемой поверхности ультрафиолетовым излучением должен быть не ниже 2000 мкВт/см . Длина волны ультрафиолетового излучения должна быть в диапазоне от 315 до 400 нм с максимумом излучения около 365 нм.

 

6.4.9. При отсутствии люминесцентных или цветных магнитных индикаторов допускается контроль элементов конструкций и деталей с темной поверхностью выполнять с помощью суспензий, приготовленных на черных порошках или пастах. Для обеспечения необходимого контраста контролируемые поверхности в этом случае покрывают тонким слоем белой или желтой краски согласно п.5.10.

 

6.4.10. В отдельных случаях контроля небольших деталей для расшифровки результатов контроля применяют бинокулярный стереоскопический микроскоп, например, типа МБС-2, МБС-10, МСП-1 или другого аналогичного типа.

 

6.4.11. В целях повышения качества контроля целесообразно через каждый час работы по осмотру контролируемой поверхности делать перерыв на 10-15 мин.

 

6.5. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

 

 

6.5.1. При магнитопорошковом контроле дефекты обнаруживают и оценивают по наличию на контролируемой поверхности индикаторного рисунка в виде осаждений магнитного порошка, видимых невооруженным глазом или с использованием луп, и воспроизводимых повторно после каждого нового нанесения магнитной суспензии или порошка.

 

Примечание - При осмотре различают индикаторные рисунки округлой и удлиненной форм. Индикаторным рисунком округлой формы считают рисунок, у которого отношение наибольшего размера к наименьшему не более 3. В противном случае индикаторный рисунок считают удлиненным.

 

 

6.5.2. Индикаторные рисунки, образующиеся на дефектах типа нарушений сплошности материала, а также в местах резких изменений сечения объектов контроля, магнитных свойств материала и т.п., имеют следующие характерные особенности:

 

- плоскостные дефекты (трещины, расслоения, несплавления) проявляются в виде удлиненных индикаторных рисунков;

 

- объемные дефекты (поры, раковины, включения) образуют округлые индикаторные рисунки;

 

- подповерхностные дефекты обычно дают нечеткое осаждение порошка;

 

- резкие переходы от одного сечения контролируемого изделия к другому образуют размытые, нечеткие осаждения;

 

- резкие местные изменения магнитных свойств металла (например, по границе зоны термического влияния или по границе "металл шва - основной металл") и т.п. вызывают размытые, нечеткие осаждения.

 

6.5.3. Для идентификации причин осаждения магнитного порошка на поверхности объектов контроля рекомендуется применять фотографии характерных индикаторных рисунков (включая и характерные для конкретных объектов осаждения по ложным "дефектам").

 

6.5.4. При многократном повторении сомнительных осаждений порошка лаборатория должна провести металлографическое исследование. По результатам исследования принимается решение о годности объектов контроля с аналогичным осаждением порошка.

 

При массовых случаях осаждения порошка по структурной или магнитной неоднородности материала магнитопорошковый контроль объекта следует заменить другим методом неразрушающего контроля. Если осаждения порошка по структурной неоднородности не носят массового характера, но возникают затруднения с расшифровкой этих осаждений, то магнитопорошковый контроль необходимо продублировать каким-либо другим методом контроля.

 

6.5.5. Результаты контроля оценивают в соответствии с нормами, предусмотренными документацией на изготовление, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию, техническое диагностирование (освидетельствование) объектов контроля.

 

Качество объектов контроля допускается оценивать как по индикаторным рисункам, так и по фактическим показателям (размерам, количеству и распределению) выявленных несплошностей.

 

6.6. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

 

 

6.6.1. Результаты контроля каждого объекта должны быть зафиксированы в журналах и заключениях. Рекомендуемая форма заключения приведена в приложении N 12.

 

6.6.2. В журнале и заключении должны быть указаны:

 

- наименование и индекс изделия, объект контроля, материал объекта контроля, объем контроля, размеры и расположение контролируемых участков;

 

- нормативная техническая документация, по которой выполнялся контроль;

 

- способ контроля (СОН или СПП);

 

- тип и заводской номер применяемой аппаратуры;

 

- магнитный индикатор (суспензия, порошок и т.п.), использованный при контроле;

 

- схема и режим намагничивания;

 

- результаты контроля (обнаруженные дефекты). Дефекты должны быть отмечены как на контролируемых участках поверхности объекта, так и на эскизах (схемах контроля) с указанием координат и протяженности;

 

- дата контроля;

 

- фамилия, инициалы и подпись специалиста, проводившего контроль;

 

- уровень квалификации, номер удостоверения, дата выдачи и наименование организации, выдавшей удостоверение специалисту;

 

- фамилия, инициалы и подпись руководителя лаборатории неразрушающего контроля.

 

6.6.3. Журналы и копии заключений должны храниться не менее нормативного срока эксплуатации технических устройств и сооружений при контроле в процессе их изготовления (строительства) и не менее 5 лет в других случаях.

 

6.7. РАЗМАГНИЧИВАНИЕ ОБЪЕКТОВ КОНТРОЛЯ

 

 

6.7.1. Объекты контроля, на которых был проведен магнитопорошковый контроль, должны быть размагничены в случаях, если их намагниченность вызывает погрешности в показаниях приборов, аппаратуры, датчиков, если намагниченность может вызвать накопление продуктов износа в подвижных сочленениях, а также, если остаточная намагниченность оказывает отрицательное влияние на последующие технологические операции. Подлежат размагничиванию и такие детали, как, например, валы, колеса, шестерни редукторов.

 

6.7.2. Размагничивание осуществляют путем воздействия на объект контроля знакопеременного магнитного поля с убывающей до нуля амплитудой. Для этого используют стационарные или переносные соленоиды и электромагниты, а также устройства (например, дефектоскопы), позволяющие пропускать по объекту контроля ток, достаточный для создания необходимого размагничивающего поля.

 

6.7.3. В зависимости от формы и размеров объектов размагничивание может осуществляться следующими способами:

 

- продвижением детали через соленоид, питаемый переменным током, и удалением ее на расстояние не менее 0,7 м;

 

- уменьшением до нуля тока в соленоиде переменного тока со вставленной в него размагничиваемой деталью. Если длина детали больше длины соленоида, то размагничивание проводят по участкам;

 

- удалением детали от электромагнита (или электромагнита от детали), питаемого переменным током или постоянным током с периодически изменяющимся направлением;

 

- уменьшением до нуля переменного тока в электромагните, в междуполюсном пространстве которого находится размагничиваемая деталь или ее участок;

 

- уменьшением до нуля переменного тока, проходящего либо по самой детали, либо по стержню (кабелю), пропущенному через полое отверстие детали;

 

- перемагничиванием детали полем обратного направления. Напряженность перемагничивающего поля должна подбираться экспериментально так, чтобы после его выключения остаточная индукция детали была близка к нулю (применяется только для деталей простой формы).

 

При использовании переменного тока размагничивается слой детали, не превышающий глубины проникновения поля данной частоты в материал детали.

 

Допускается применение других эффективных способов размагничивания.

 

6.7.4. Участок конструкции или деталь можно размагнитить непосредственно после контроля в приложенном поле (СПП), если при этом используется дефектоскоп, снабженный устройством для размагничивания. При выключении дефектоскопа или при специальном переключении его на режим размагничивания происходит плавное уменьшение переменного размагничивающего тока.

 

6.7.5. После размагничивания уровень остаточной намагниченности на проконтролированных участках не должен превышать 5 А/см, если в нормативной технической документации не установлены другие значения поля, вызываемого остаточной намагниченностью.

 

6.7.6. Качество размагничивания контролируют с помощью магнитометра дефектоскопического, например МФ-24ФМ, либо измерителей или градиентометров магнитного поля других типов.

 

7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

 

 

7.1. При проведении работ по магнитопорошковому контролю специалист должен руководствоваться ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, СНиП 12-03-99* Безопасность труда в промышленности. Часть I. Общие требования, СНиП 12-04-2002 Безопасность труда в промышленности. Часть II. Строительное производство, Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Межотраслевыми правилами по охране труда (правилами безопасности) при эксплуатации электроустановок (ПОТ РМ-016-2001. РД 153-34.0-03.150-00).

________________

* На территории Российской Федерации действуют СНиП 12-03-2001. Здесь и далее по тексту. - Примечание "КОДЕКС".

 

7.2. Уровень шума, создаваемый на рабочем месте дефектоскописта, не должен превышать норм, допустимых по ГОСТ 12.1.003.

 

7.3. При организации работ по контролю должны соблюдаться требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004.

 

7.4. Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие в его выполнении, проходят инструктаж по безопасным приемам выполнения работ с регистрацией в журнале по установленной форме. Инструктаж должен проводиться периодически в сроки, установленные приказом по организации (предприятию).

 

7.5. В случае выполнения контроля на высоте, внутри технических устройств (аппаратов) и в стесненных условиях специалисты, выполняющие контроль, должны пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности согласно положению, действующему в организации (на предприятии). Работы на высоте, внутри аппаратов должны выполняться бригадой в составе не менее чем 2 или 3 человек в зависимости от степени опасности.

 

7.6. Запрещается работа на неустойчивых конструкциях и в местах, где возможно повреждение проводки электропитания дефектоскопов.

 

7.7. Подключение дефектоскопов к сети переменного тока осуществляют через розетки, оборудованные защитным контактом в соответствии с требованиями ПУЭ на специально оборудованных постах. При отсутствии на рабочем месте стационарных розеток подключение дефектоскопа к электрической сети проводит электротехнический персонал с соответствующей группой допуска по электробезопасности. Требования к подключению дефектоскопов должны соответствовать Правилам устройства электроустановок.

 

7.8. Дефектоскопы с сетевым питанием, относящиеся к I классу защиты от поражения электрическим током, должны иметь исправную цепь заземления между корпусом прибора и заземляющим контактом штепсельной вилки (шиной заземления). Заземление производится гибким медным проводом сечением не менее 2,5 мм .

 

7.9. Рабочее место выполняющего контроль специалиста должно быть удалено от сварочных постов и защищено от лучистой энергии сварочной дуги.

 

7.10. При осмотре контролируемой поверхности в ультрафиолетовом излучении в случае отсутствия в дефектоскопе встроенных средств, обеспечивающих защиту глаз дефектоскописта от вредного воздействия ультрафиолетового излучения, следует применять защитные очки по ГОСТ Р 12.4.013 со стеклами ЖС-4 толщиной не менее 3 мм (по ГОСТ 9411).

 

7.11. Ответственность за соблюдение правил безопасности персоналом при проведении контроля возлагается на руководителя лаборатории неразрушающего контроля.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ N 1

(справочное)

 

 

ТЕРМИНЫ И ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

 

 

Дефект(defect) - каждое отдельное несоответствие продукции требованиям нормативной технической документации.

 

Дефект поверхностный(subsurface discontinuity) - дефект, выходящий на поверхность объекта контроля.

 

Дефект подповерхностный(near surface discontinuity) - дефект, расположенный вблизи поверхности объекта контроля, и не выходящий на ее поверхность.

 

Примечание - Подповерхностные дефекты в отличие от поверхностных при магнитопорошковом контроле образуют, как правило, нечеткие, размытые индикаторные рисунки.

 

 

Дефектограмма(magnetogram; magnetic seismogram; magnetically recorded seismogram) - изображение индикаторного рисунка дефектов материала объекта контроля или контрольного образца, зафиксированное на фотографии, в слое лака, липкой ленты или на другом носителе.

 

Магнитопорошковый метод контроля(magnetic particle nondestructive inspection; magnetic particle examination) - магнитный метод неразрушающего контроля, основанный на притяжении частиц магнитного порошка силами неоднородных магнитных полей, возникающих на поверхности намагниченных объектов контроля, с образованием индикаторных рисунков в виде скоплений частиц порошка, предназначенный для обнаружения дефектов в виде нарушений сплошности материалов и дефектов их физико-механической структуры.

 

Магнитомягкий материал(soft-magnetic material) - материал, обладающий высокой магнитной проницаемостью, малой коэрцитивной силой (менее 10 А/см), малыми потерями энергии на перемагничивание и способный намагничиваться и перемагничиваться в слабых магнитных полях.

 

Магнитожесткий материал(hard-magnetic material) - материал, обладающий малой магнитной проницаемостью, высокими значениями коэрцитивной силы (10 А/см и более), в котором процессы технического намагничивания и перемагничивания осуществляются только в сильных магнитных полях.

 

Мнимый (ложный) дефект(imaginary (sham) defect) - место скопления порошка, внешне идентичное индикаторному следу от дефекта при отсутствии дефекта.

 

Коэрцитивная сила(по индукции) (coercive force) - напряженность магнитного поля, обратного полю намагниченного объекта контроля, которым требуется воздействовать на объект для снижения его индукции до нуля. Обозначение коэрцитивной силы , единица измерения А/м (А/m).

 

Короткая деталь(short detail) - деталь с отношением длины к эквивалентному диаметру менее трех.

 

Коэффициент чувствительности(factor of sensitivity) - относительный интегральный показатель выявляющей способности магнитных суспензий и порошков, определяемый с помощью прибора типа ПКМС-2М как отношение минимальной напряженности магнитного поля рассеяния, принятого за 1, к минимальной напряженности поля рассеяния, при которой дефект выявляется исследуемой магнитной суспензией (порошком).

 

Остаточное магнитное поле(residual magnetic field) - магнитное поле, создаваемое в пространстве ферромагнитным материалом объекта контроля вследствие его намагниченности после снятия внешнего магнитного поля.

 

Остаточная намагниченность объекта контроля; остаточная магнитная индукция (remanent magnetization; remanence; retentivity) - намагниченность (индукция), которую имеет объект контроля после снятия внешнего магнитного поля.

 

Область эффективной намагниченности(oblast effective magnetize) - область на поверхности детали, внутри которой тангенциальная составляющая напряженности магнитного поля достаточна для проведения магнитопорошкового контроля, а отношение .

 

Ферромагнитный материал; магнитный материал(ferromagnet; ferromagnetic; magnetic material) - твердый материал, способный намагничиваться под действием внешнего магнитного поля и частично сохранять приобретенную намагниченность после удаления внешнего поля.

 

Примечание - Ферромагнитные материалы характеризуются остаточной индукцией, магнитной восприимчивостью, магнитной проницаемостью, коэрцитивной силой и другими характеристиками. Эти материалы разделяются на два основных класса: магнитомягкие и магнитожесткие.

 

 

Эквивалентный диаметр (детали)(equiavalent diameter (detail)) - диаметр круга, площадь которого равна площади поперечного сечения детали.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ N 2

(справочное)

 

 

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ И МЕТОДИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ,

ССЫЛКИ НА КОТОРЫЕ ПРИВЕДЕНЫ В МЕТОДИЧЕСКИХ РЕКОМЕНДАЦИЯХ

 

 

1. ПБ 03-372-00 Правила аттестации и основные требованиями к лабораториям неразрушающего контроля.

 

2. ПБ 03-440-02 Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля.

 

3. Правила устройства электроустановок.

 

4. Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей.

 

5. ПОТ РМ-016-2001. РД 153-34.0-03.150-00 Межотраслевыми правилами по охране труда (правилами безопасности) при эксплуатации электроустановок.

 

6. ГОСТ 9849-86 Порошок железный. Технические условия.

 

7. ГОСТ 18318-94 Порошки металлические. Определение размера частиц сухим просеиванием.

 

8. ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

 

9. ГОСТ 15171-78 Присадка АКОР-1. Технические условия.

 

10. ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

 

11. ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности.

 

12. ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.

 

13. ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.

 

14. ГОСТ Р 12.4.013-97 ССБТ. Очки защитные. Общие технические условия.

 

15. ГОСТ 9411-91 Стекло оптическое цветное. Технические условия.

 

16. ГОСТ 982-80 Масла трансформаторные. Технические условия.

 

17. ГОСТ 9849-86 Порошок железный. Технические условия.*

________________

Повтор. См. п.6. - Примечание "КОДЕКС".

 

18. СНиП 12-03-99 Безопасность труда в промышленности. Часть I. Общие требования.

 

19. СНиП 12-04-2002 Безопасность труда в промышленности. Часть II. Строительное производство.

 

20. ТУ 6-36-05800165-1009-93 Магнитный порошок.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ N 3

(справочное)

 

 

АППАРАТУРА,

НЕОБХОДИМАЯ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ

 

 

  N п/п       Наименование аппаратуры     Назначение, область применения аппаратуры  
      Миллитесламетр Ф-1356       Измерение индукции переменного магнитного поля  
      Измеритель магнитной индукции ИМИ-93       Измерение индукции постоянного магнитного поля  
      Магнитометр дефектоскопический МФ-23И     Измерение напряженности переменных, постоянных и импульсных магнитных полей с целью оценки и контроля заданных режимов намагничивания    
      Прибор МФ-24ФМ     Контроль размагниченности объектов после проведения магнитопорошкового контроля    
      Прибор ПКМС-2М     Количественная оценка чувствительности магнитных порошков и суспензий    
      Прибор для проверки качества порошков и суспензий МФ-10СП       Контроль качества магнитных порошков и суспензий, применяемых при магнитопорошковом контроле  
      Люксметр Ю-116       Измерение освещенности контролируемой поверхности  
      Ультрафиолетовый облучатель КД-З-ЗЛ       Облучение контролируемой поверхности детали при использовании люминесцентных магнитных индикаторов  
      Облучатель ультрафиолетовый малогабаритный УФО-3-500       Облучение контролируемой поверхности детали при использовании люминесцентных магнитных индикаторов  
      Измеритель ультрафиолетовой облученности       Измерение ультрафиолетовой облученности контролируемой поверхности  
      Вискозиметры капиллярные стеклянные ВПЖ-2, ВПЖ-4, Пинкевича или ВЗ-1, ВЗ-4 или ВЗ-246       Определение кинематической или условной вязкости дисперсионной среды суспензий для магнитопорошкового контроля  
      Набор луп 2, 4 и 7-кратного увеличения       Осмотр объектов контроля с целью поиска дефектов. Анализ характера осаждений магнитного порошка  
      Бинокулярный стереоскопический микроскоп, например, типа МБС-2, МБС-10, МСП-1       Осмотр малогабаритных деталей с целью расшифровки результатов контроля  
      Контрольные образцы для магнитопорошкового контроля       Проверка работоспособности магнитопорошковых дефектоскопов и магнитных индикаторов  

 

ПРИЛОЖЕНИЕ N 4

(справочное)

 

 

ИНДИКАТОРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ,

ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ МАГНИТОПОРОШКОВОМ КОНТРОЛЕ

 

 

  Наименование магнитного порошка     Цвет порошка     Цвет контролируемой поверхности     Вид дисперсионной среды     Коэффи- циент чувстви- тельности,     Концент- рация в суспензии, рекомен- дуемая изготови- телем, г/л    
  Железный порошок ПЖВ5, класс крупности 160       Темно-серый     Светлая     Применяется только в сухом виде     1,5    
  Железный порошок ПЖВ5, класс крупности 71       То же     То же     Трансформаторное масло, масляно-керосиновая смесь       1,5     180±20  
  Магнитный порошок (черный) для магнитопорошковой дефектоскопии (ТУ 6-36-015800165-1009-93)       Черный     -"-     Трансформаторное масло, масляно-керосиновая смесь, керосин, вода     1,0     25±5  
  "Диагма-1100"     То же     Любая, кроме черной       Вода     1,0     48±6  
  "Диагма-2623" люминесцентный     Серый, в УФ-лучах желто-зеленый       Любая     Масло, вода     1,2-1,3     3±2  
  "Диагма-1613" люминесцентный       То же     То же     Вода     0,4     18±3  
  "МИНК-030" (концентрат)     Черный     Любая, кроме черной       То же     1,0-1,1      
  "МИНК-070М"     Черный     Любая, кроме черной     Масло, масляно-керосиновая смесь, керосин       1,1-1,2      
  "МИНК-020АМ" (концентрат)       То же     То же     То же     1,0-1,1      
  "МИНК-045Л" (концентрат) люминесцентный       Серый, в УФ-лучах желто-зеленый     Любая     Вода     1,0     10-15  
  "МИНК-043Л" (с добавками) люминесцентный       То же     То же     То же     1,0     10-15  
  "МИНК-043Л" (без добавок) люминесцентный       -"-     -"-     Масло, масляно-керосиновая смесь, керосин     1,0     1,5-5  

 

ПРИЛОЖЕНИЕ N 5

(рекомендуемое)

 

 

СОСТАВЫ МАГНИТНЫХ СУСПЕНЗИЙ И СПОСОБЫ ИХ ПРИГОТОВЛЕНИЯ.

МАГНИТНЫЕ ПАСТЫ И КОНЦЕНТРАТЫ

 

 

П.5.1. СУСПЕНЗИИ НА ОСНОВЕ МАСЛА И КЕРОСИНА (ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА)

 

 

П.5.1.1. Состав суспензии на основе трансформаторного масла:

 

- порошок железный ПЖВ5-72, г: 180±20;

 

- масло трансформаторное (ГОСТ 982), л: до 1,0.

 

Для приготовления суспензии необходимо растереть магнитный порошок в равном по объему количестве масла деревянной лопаточкой до получения однородной массы и, непрерывно помешивая, влить оставшуюся часть масла.

 

Для удаления крупных слипшихся частиц полученную суспензию размешивают и после отстоя в течение 2-3 с переливают в другую емкость. На дне первой емкости остаются крупные частицы, непригодные для контроля. Время с момента окончания перемешивания до конца перелива должно составлять не более 10 с.

 

При проведении контроля с применением масляной суспензии в условиях пониженных температур вязкость масла может повышаться сверх допустимой нормы.

 

П.5.1.2. Состав суспензии на основе смеси масла с керосином:

 

- черный магнитный порошок ТУ 6-36-05800165-1009-93, г: 25±5;

 

- керосин, мл: 500±50;

 

- масло трансформаторное, мл: 500±50;

 

- присадка АКОР-1: 0,5-1,5% от массы порошка.

 

Применение керосиновой суспензии должно быть согласовано с противопожарной службой.

 

Для стабилизации суспензии на основе керосина рекомендуется добавить присадку АКОР-1 из расчета 1±0,5 г на 1 литр. В некоторых случаях концентрацию черного порошка необходимо понижать. Способ приготовления суспензии по п.5.1.2 аналогичен указанному для состава по п.5.1.1.

 

 

П.5.2. МАГНИТНЫЕ ПАСТЫ И КОНЦЕНТРАТЫ

 

 

П.5.2.1. Пасты включают все необходимые компоненты и разводятся в воде или в другой дисперсионной среде. Сначала размешивают требуемое количество пасты в небольшом объеме жидкости до получения однородной массы, после чего, непрерывно помешивая, добавляют оставшуюся часть дисперсионной среды до требуемой концентрации.

 

П.5.2.2. Применение паст и концентратов магнитных суспензий предпочтительнее, так как при этом отпадает необходимость отвлечения дефектоскопистов на получение, взвешивание и смешивание необходимых компонентов суспензии и существенно понижается вероятность ошибки в составе суспензии.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ N 6

(рекомендуемое)

 

 

КОНЦЕНТРАЦИЯ ЧЕРНОГО МАГНИТНОГО ПОРОШКА В СУСПЕНЗИИ

И СОСТАВ ДИСПЕРСИОННОЙ СРЕДЫ ПРИ КОНТРОЛЕ НЕКОТОРЫХ ДЕТАЛЕЙ

 

 

  Контролируемая деталь (зона, участок детали) или условия контроля     Дисперсионная среда суспензии     Концентрация порошка в суспензии, г/л    
  Силовые элементы конструкций технических устройств и сооружений (траверсы, балки и др.), детали двигателей (шестерни, валы и т.п.) при контроле на остаточной намагниченности       Вода, масло, керосин, смесь масла и керосина     20-25  
  Места резких переходов от одного сечения к другому (например, места перехода головки болта к цилиндрической части, галтельные переходы радиусом 3...5 мм в других деталях) при контроле на остаточной намагниченности       Вода, керосин     10-15  
  Элементы, детали, контролируемые в конструкции без демонтажа на остаточной намагниченности     Смесь 50% керосина и 50% масла       20-25  
  Мелкая резьба (менее M12) в случае затруднения при расшифровке результатов при контроле суспензией нормальной концентрации 20±25 г/л       Керосин, вода     5-7  
  Различные объекты, проверяемые в приложенном поле электромагнита при 120 А/см     Масло или смесь 50% керосина и 50% масла       5-6  
  Различные объекты, проверяемые в приложенном поле электромагнита при 120 А/см       Масло МС-8П или трансформаторное     3-5  

 

ПРИЛОЖЕНИЕ N 7

(рекомендуемое)

 

 

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ (вариант)

 

 

1. Контрольный образец изготавливают из высокохромистых сталей с содержанием хрома 10-15% длиной 110±10 мм, шириной 20±1 мм и толщиной 4-5 мм.

 

2. После предварительной механической обработки заготовку образца шлифуют на глубину 0,2-0,3 мм с шероховатостью поверхности не более 1,6 мкм и азотируют.

 

3. Азотирование образца проводят в атмосфере аммиака в три этапа:

 

- азотирование при температуре 540±15 °С с выдержкой при этой температуре 20±1 ч при степени диссоциации раствора 30±3%;

 

- азотирование при температуре 580±15 °С с выдержкой при этой температуре 20±1 ч при степени диссоциации раствора 60±3%;

 

- охлаждение образца в печи в атмосфере аммиака до 200 °С с последующей выдержкой на воздухе.

 

4. После азотирования рабочие (широкие) поверхности образцов шлифуют на глубину не более 0,05 мм (с обильным охлаждением).

 

5. Толщину азотированного слоя измеряют с помощью микроскопа на приготовленном микрошлифе.

 

6. Для получения искусственных трещин образец устанавливают на две опоры стола винтового пресса и через призму плавно изгибают до появления характерного хруста, свидетельствующего о разрушении азотированного слоя. За глубину образовавшихся трещин принимают толщину азотированного слоя. Ширину (раскрытие) образовавшихся трещин измеряют на микроскопе.

 

7. Полученные образцы маркируют, подвергают контролю методом магнитопорошковой дефектоскопии и фотографируют либо готовят дефектограмму другим способом.

 

8. Аттестацию контрольных образцов проводит метрологическая служба или лаборатория неразрушающего контроля.

 

9. Образцы после контроля размагничивают, очищают от следов магнитного индикатора, сушат и хранят в отдельной коробке в сухом помещении.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ N 8

(рекомендуемое)

 

 

ФОРМА ПАСПОРТА НА КОНТРОЛЬНЫЙ ОБРАЗЕЦ

 

 

  ПАСПОРТ на контрольный образец N_____    
     
  Образец предназначен для оценки работоспособности магнитопорошкового дефектоскопа, магнитного порошка или магнитной суспензии.      
  Изготовитель образца    
     
  Образец изготовлен из стали    
     
  Дата изготовления образца    
     
  Способ и режим намагничивания образца    
     
   
   
  Магнитный индикатор    
     
   
   
  На образце имеется     поверхностных линейных дефектов - трещин.    
     

 

 

  Номер выявленного дефекта     Место расположения дефекта     Длина выявляемой части дефекта, мм    
     
     
     

 

Образец проверен.

 

Подлежит проверке на работоспособность через 5 лет.

 

К образцу прилагается дефектограмма (фотография) поверхности образца с индикаторным рисунком выявленных дефектов.

 

  Руководитель службы метрологии    
     
  Руководитель лаборатории неразрушающего контроля    
     
  Дата оформления паспорта    
     

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ N 9

(рекомендуемое)

 

 

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОГРАММ

 

 

1. Дефектограмма представляет собой зафиксированный отпечаток индикаторного рисунка дефектов, выявленных магнитопорошковым методом на образце или объекте (далее - "образец"). Ниже изложен способ изготовления дефектограмм с использованием нитрокраски и липкой прозрачной ленты.

 

2. Дефектограмму изготавливают в следующей последовательности:

 

- образец промывают чистым керосином, нефрасом или другим растворителем;

 

- намагничивают образец;

 

- наносят на образец тонкий слой трансформаторного масла или масла МС-8П и протирают сухой чистой ветошью;

 

- наносят на поверхность образца краскораспылителем небольшой слой (толщиной 5-10 мкм) белой или желтой нитрокраски, либо краски-проявителя для цветной или люминесцентной дефектоскопии (через такой слой краски слегка видна поверхность образца);

 

- подсушивают слой краски в течение 10-15 мин;

 

- на образец наносят магнитную суспензию.

 

При использовании суспензии на водной основе образец высушивают выдержкой на воздухе. Следы керосино-масляной суспензии удаляют погружением образца в бензин.

 

3. Для закрепления валиков магнитного порошка, осевшего над дефектами, на поверхность образца кратковременно, в течение (1-3) с, наносят из краскораспылителя тонкий слой нитрокраски. Подсушивают слой краски в течение 5-10 мин.

 

4. На образец накладывают прозрачную липкую ленту.

 

5. Снимают с образца липкую ленту, на которой должен остаться слой краски и индикаторный рисунок (дефектограмма).

 

6. Накладывают дефектограмму на лист белой писчей бумаги или бумаги для черчения, на которой указывают тип, номер образца и дату изготовления дефектограммы.

 

7. Для удобства применения дефектограмму помещают между двумя скрепленными тонкими пластинами из органического стекла.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ N 10

(рекомендуемое)

 

 

ОСНОВНЫЕ МАГНИТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

НЕКОТОРЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ

 

 

  Сталь     Термическая обработка     Коэрцитивная сила,     Остаточная индукция,       Напряженность насыщения,  
      А/м       Тл     А/м  
      В состоянии поставки           1,10      
      В состоянии поставки           0,86      
      В состоянии поставки           1,17      
      В состоянии поставки           1,12      
      Закалка с 820±10 °С в масле, отпуск при 160 °С           1,18      
  9X18     Закалка с 1030 °С, отпуск при 180 °С           0,61      
  12ХН3А     Закалка с 800-830 °С, отпуск при 160-200 °С           0,80      
  18ХНВА     Закалка с 860 °С на воздухе, отпуск при 160 °С, охлаждение на воздухе           0,83      
  18ХНВА     Закалка с 860 °С, отпуск при 650 °С           1,11      
  25ХГСА     Закалка с 890 °С в масле, отпуск при 225 °С, охлаждение в воде           1,12      
  25ХГСА     Закалка с 890 °С в масле, отпуск при 630 °С, охлаждение в воде           1,40      
  30ХГСА     Закалка с 900 °С в масле, отпуск при 500 °С 1 ч           1,33      
  30ХГСНА     Закалка с 900 °С в масле до HRC 46           0,83      

 

ПРИЛОЖЕНИЕ N 11

(рекомендуемое)

 

 

ПРИМЕРЫ КОНТРОЛЯ ДЕТАЛЕЙ И ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ

ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ И СООРУЖЕНИЙ

 

 


mylektsii.ru - Мои Лекции - 2015-2019 год. (0.069 сек.)Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав Пожаловаться на материал