Тема 3. Логистика производственных процессов.

Сущностью логистики производственных процессов является упорядочивание движения материальных потоков на стадии производства продукции.

Главным объектом внимания при этом остается оптимизация движения материального потока на стадии производства.

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики. Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства т.е. производство материальных благ и производство матеральных услуг (работ, увеличивающих стоимость ранее созданных благ).

Производственный процесс представляет собой совокупность трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление товаров, заданного качества, ассортимента и в установленные сроки.

Все производственные процессы делятся на основные и вспомогательные. Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и другие. Главная задача производственной логистики – это обеспечение производства продукции необходимого качества в установленные сроки и обеспечение непрерывного движения предметов труда и непрерывная занятость рабочих мест. Объектом логистики являются потоковые и материальные процессы (материальный поток, материальные услуги). Характерная черта объектов изучения в производственной логистике их территориальная компактность. В литературе их иногда называют “островными объектами логистики”. Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем (ВЛС). К ним можно отнести промышленные предприятия, оптовые предприятия, имеющие складские сооружения, узловую грузовую станцию, узловой морской порт и другие. ВЛС можно рассмотреть на микро- и макро уровне. На макроуровне ВЛС выступают в качестве элементов макрологических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источником материальных потоков. Возможность адаптации макрологических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них ВЛС быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой продукции. Качественная гибкость ВЛС может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. На микроуровне ВЛС представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы – закупка, склады, запасы, обслуживающие производства, транспорт, информация, сбыт и кадры, обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение ВЛС должно обеспечить возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Система управления производством, разработанная и усовершенствованная для фирмы «Тойота» стала новой революционной системой управления производством. Она основана на системе Ф.Тейлора (научное управление производством) и системе Г.Форда (поточное конвейерное производство). После 1973 г. была принята многими другими японскими компаниями.

Главной задачей производственной системы «Тойоты» является увеличение прибыли за счет снижения издержек производства, т. е. путем ликвидации затрат на ненужные запасы и рабочую силу. Для того чтобы достичь сокращения издержек, производство должно быстро и гибко приспосабливаться к изменениям спроса на рынке. Такой идеал находит свое воплощение в системе «точно вовремя», обеспечивающей производство в нужное время нужного количества необходимой продукции. На «Тойоте» система «канбан» возникла как средство оперативного управления производством в течение месяца и как механизм системы «точно вовремя». В то же время для введения системы «канбан» производство должно быть приспособлено к изменениям объемов и номенклатуры деталей, поступающих с линии сборки. Такая организация требует сокращения цикла выполнения заказа, так как различные элементы должны производиться каждый день. Это достигается с помощью мелкосерийного производства, а также единичного (штучного) производства и доставки. Мелкосерийное производство может быть обеспечено сокращением времени переналадки, а единичное производство – использованием многофункциональных рабочих.

Эти основополагающие идеи были определены рыночными ограничениями, характерными для японской автомобильной промышленности в первые послевоенные годы: большое разнообразие при небольших объемах производства. «Тойота» с 50-х годов последовательно придерживалась точки зрения, что было бы опасным слепо копировать систему Форда (которая могла понизить средние издержки посредством производства продукции большими партиями). Американские технологии массового производства были эффективными в период высоких темпов роста, которые продолжались до 1973 г. В эпоху низких темпов роста, после нефтяного кризиса, производственная система «Тойоты» привлекла внимание и была применена в различных отраслях в Японии с целью увеличения прибыли за счет снижения издержек и потерь.

В практике современного производства развитых странах, чтобы сократить длительность цикла и достичь непрерывности производ­ственного процесса, в основном применяют параллельно-последовательный способ. Его сущность заключается в разделении всей обрабатываемой партии на транс­портные партии (р). Подбор транспортных (передаточных) партий позволяет добиться непрерывности выполнения операций над партиями деталей, что обеспечивает возможность максимальной загрузки оборудования и рабочих. Рассмотрим в качестве примера обработку на 2-х операциях партии из 6-ти деталей, которую разобьем на две транспортные партии по три детали каждая (рисунок 5).

При этом возможны два варианта сочетания операций:

а) последующая операция продол­жительнее предыдущей (t_i < t_i+1 );

б) последующая операция по времени менее продолжитель­на, чем предыдущая (t_i > t_i+1).

Рисунок 5 – Варианты парного сочетания операций

В отдельных случаях может быть и равенство операций.

В первом варианте максимальное сочетание операций можно полу­чить, передавая первую транспортную (передаточную) партию (р) на по­следующую операцию сразу же после окончания работы над ней на пре­дыдущей. Все последующие транспортные партии будут пролеживать между этими операциями, ожидая освобождения следующего рабочего места (i + 1), при этом обеспечивается непрерывная работа на всех рабо­чих местах.

Во втором варианте для обеспечения непрерывной работы на последующей операции (i + 1) необходимо ориентироваться на послед­нюю транспортную партию, определяя возможное время работы над ней на этой (i + 1) операции. Чтобы обеспечить непрерывную загрузку рабо­чих мест операции (i + 1), к этому времени необходимо закончить работу над всеми предшествующими транспортными партиями, осуществляя ее без перерывов. То есть необходимо следовать правилу, при котором если t_i > t_i+1, то согласования проводят по конечной детали комплекта, а если t_i < t_i+1 — то по начальной.

При этом сокращение технологического цикла на величину Δ Т достига­ется за счет частичного запараллеливания работ на смежных операциях. Эта экономия может быть рассчитана на осуществление наиболее короткой смеж­ной операции: tj = (n -p)t_i кор. На рисунке 6 представлен пример такого параллельно-по­следовательного вида движения.

Рисунок 6 - Параллельно-последовательный способ обработки