Подбор технологического оборудования и оснастки.

Определение потребности участка в оборудовании заключается в выборе необходимого технологического оборудования, технологической оснастки, организационной оснастки (верстаки, стеллажи, шкафы и т.д.) и установлении его количества.

При выборе технологического оборудования необходимо учитывать:

· специализацию и виды выполняемых работ на постах и участках ТО и ТР (кузовные, окрасочные, диагностические, по проверки и регулировке тормозов, углов установки управляемых колёс, смазочные, универсальные посты ТО и ТР и т.д.);

· техническую характеристику и область применения данного вида оборудования;

· приспособленность его для автомобилей, заезжающих на участок;

· организацию и технологию ТО и ТР на СТОА;

· экономические показатели ТО и ТР и оборудование (стоимость работ, стоимость оборудования, эффективность его использования, затраты на приобретение оборудования том числе по различным финансовым схемам (кредит, лизинг и т.п.) и др.).

Оборудование на участке дорогое, поэтому целесообразно так построить работу на участке, чтобы максимально эффективно использовать это оборудование, выполняя с его помощью только ответственные операции с высокой производительностью при минимальных простоях. Это приводит к необходимости дополнительных затрат на вспомогательное оборудование для повышения производительности работ и выполнения предварительных операций. Однако в итоге подобные затраты компенсируются увеличением прибыли от такого участка.

Рисунок 1. Планировка комплекса диагностики.

Таблица 8. Спецификация технологического оборудования, организационной оснастки и технологической оснастки.

Продолжение таблицы 8.
	Тумба для инструмента	П-009		800х500
	Тележка для агрегатов	П-523		1000х500
	Ларь для отходов	01-03		800х500
	Токарно-винторезный станок	16к20		2800х1600
	Слесарный верстак	ТПк2Д		1500х800
	Универсальный заточный станок	Т-7		500х200
	Проверочная плита	Ми-20		1000х700
	Стеллаж для деталей	П-43		1500х500
	Шлифовальный станок	13АН		2200х700
	Кран-балка	ТР-1В		-
	ИТОГО:			14, 5

3.3

Площади производственных помещений определяются одним из методов: Аналитический (приближенный) по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего. Графоаналитический (комбинированный метод) выполняется путем планировочных решений и аналитических вычислений.

При наличии настольного, переносного оборудования и приборов, расставленного на столах и верстаках, оно в суммарную площадь не входит.

(17)

где - коэффициент плотности расстановки оборудования. Это значение зависит в основном от расположения постов. При одностороннем расположении постов = 6, при двухсторонней расстановке постов = 3, 5…5.

– суммарная, габаритная площадь оборудования и инвентаря на участке, ;

Исходя из рекомендаций и требований, предъявляемых в производственных помещения, принимаем стандартную строительную площадь комплекса диагностики размером – 6х12 м, общей площадью 72 .

4.1 Назначение, конструктивные особенности, условия работы заданного узла.

Карданные передачи применяются в трансмиссиях автомобилей для силовой связи механизмов, валы которых не соосны или расположены под углом, причем взаимное положение их может меняться в процессе движения. Карданные передачи могут иметь один или несколько карданных шарниров, соединенных карданными валами, и промежуточные опоры. Карданные передачи применяют также для привода вспомогательных механизмов, например, лебедки. В ряде случаев связь рулевого колеса с рулевым механизмом осуществляется при помощи карданной передачи.

Крутящий момент передается от коробки передач к заднему мосту сбалансированным двух- или трезвенным трубчатым карданным валом, поддерживаемым в центре одной (для двухзвенного) или двумя (для трехзвенного карданного вала) промежуточными опорами.

Независимо от скорости движения автомобиля карданный вал не должен испытывать сколько-нибудь значительных крутильных колебаний и биений. Для уменьшения биений выполняют динамическую балансировку карданного вала в сборе с карданными шарнирами. Дисбаланс устраняют приваркой на концах карданных труб балансировочных пластин, а в случае шарниров. Правильное взаимное положение деталей шлицевого соединения после балансировки фиксируют специальными метками.

Для достижения достаточной прочности карданные валы обычно изготовляют в виде стальных труб. В карданной передаче о появлении неисправностей свидетельствуют повышенная вибрация и стук.

Вибрация появляется при ослаблении креплений деталей, деформация и неуравновешенности карданных валов.

Трансмиссия полноприводных автомобилей.

В этих автомобилях для передачи крутящего момента от двигателя не только передним, а также и задним колесам установленные дополнительные агрегаты и узлы: межосевой дифференциал, карданный вал, задний дифференциал и задние приводные валы.

Межосевой дифференциал предназначен для выравнивания числа оборотов колес передней и задней оси и перераспределении крутящего момента между ними. Например, при пробуксовки колес на одной из осей (передней или задней) увеличивается величина крутящего момента передаются на другую ось. Таким образом, на ту ось колеса, которых имеют лучшее сцепление с дорогой, всегда передается большой крутящий момент, а на оси с худшим сцеплением величина крутящего момента уменьшается. Тем самым предотвращается пробуксовка колес и, следовательно, возможный снос или занос оси. Дифференциал допускает разное по частоте вращение своих выходных валов, что обуславливает возможность использования на полноприводных автомобилях АБС.

На праворульных моделях Peugeot установлена двухвальная карданная передача модели 4WD, состоящая из переднего и заднего карданных валов промежуточной опорой.

Наличие подвижного шлицевого соединения и трех карданных шарниров позволяет передавать крутящий момент к заднему мосту под углом, изменяющимся при работе подвески.

Карданный шарнир автомобиля Peugeot состоит из двух вилок, которая соединены между собой крестовиной. Одна вилка приварена к карданному валу – тонкостенной стальной трубе, а другая – связана через шлицевое или фланцевое соединение с другими элементами трансмиссии автомобиля.

На шипы крестовины карданного вала надеты игольчатые подшипники с уплотненными манжетами. Подшипники зафиксированы в проушинах вилок стопорными кольцами. Креставина внутри полая, а сбоку в нее ввернута пресс-масленка. Через нее (при «шприцевании») масло поступает внутрь крестовины карданного вала автомобиля и по каналам к игольчатым подшипникам. Резиновая манжета с пружиной удерживает смазку внутри подшипника.

На заднем конце переднего вала установлена промежуточная опора, которая представляется собой шарикоподшипник на кронштейне внутри резинового кольца. Слой резины между кронштейном и подшипником препятствует передачи вибрации на кузов автомобиля и допускает перемещение карданной передачи вдоль продольной оси автомобиля. Кронштейн промежуточной опоры прикреплен к кузову машины через поперечину.

Карданную передачу после сборки балансируют на специальном стенде; дисбаланс устраняется балансировочными пластинами, которые приваривают к карданным валам. При ремонте элементов карданной передачи, а также при потере балансировочных пластин следует провести балансировку карданной передачи. Дисбаланс карданной передачи приводит к ее вибрации при движении автомобиля и может вызвать разрушение промежуточной опоры и карданных шарниров, а также других элементов трансмиссии.

Иглы игольчатых подшипников карданного шарнира изготовлена с высокой точностью и селективно подобраны для каждого подшипника. Поэтому при выходе из строя одного из подшипников замене подлежит весь шарнир карданного вала.

При диагностике карданного вала производят внешний осмотр, определяя его состояние и качество крепления визуально. При его диагностировании проверяют биение вала, зазоры в шарнирах, шум во время работы.

Рисунок 1 – Детали карданной передачи автомобиля Peugeot:

1 – хвостик скользящей вилки; 2 – грязеотражатель скользящей вилки; 3– скользящая вилка; 4 – вилка переднего карданного вала; 5 – передний карданный вал; 6 – грязеотражатель; 7 – промежуточная опора; 8, 10 – защитные кольца; 9 – подшипник промежуточной опоры; 11 – шлицевая вилка; 12 – п- образная пластина; 13 – стопорная шайба; 14 – крестовина; 15 – передняя вилка заднего карданного вала; 16 – задний карданный вал; 17 – фланец ведущей шестерни главной передачи; 18, 19 – игольчатые подшипники; 20 – стопорное кольцо; 21 – болт; 22 – уплотнительное кольцо.

Обсуживание карданной передачи заключается в проверке крепления промежуточной опоры каждые 10 тыс. км и в смазке карданных шарниров через каждые 20 тыс. км пробега.

При «шприцевании» карданного шарнира пружина манжеты растягивается, и излишки смазки вытекают из-под уплотнения.

3.2 Возможные неисправности узла, их причины и методы устранения

Таблица 9 – Возможные неисправности карданной передачи, их причины и методы устранения

4.3 Разработка технологической операционной карты.

В данном курсовом проекте расматнриваю операции по снятию и установке карданной передачи. Технологическая карта представлена в таблице 10.

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА

ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Оборудование на участке расставлено с соблюдением необходимых технологических промежутков. Не допускается скопление большого количества агрегатов и деталей.

Агрегаты и детали, соприкасавшиеся во время работы с этилированным бензином, предварительно промываются керосином в специальной моечной ванне.

При работе на сверлильном станке сначала приводится в порядок рабочая одежда: застегиваются и подвязываются обшлага рукавов, надевается головной убор. Запрещается работать в рукавицах и перчатках. При обработке хрупких материалов применяются специальные очки или индивидуальные щитки для защиты лица. При сверлении отверстий в вязких металлах применяются спиральные сверла с стружкодробящими канавками. Установку режущего инструмента проводят при полном останове станка. Использование инструмента с изношенными конусными хвостовиками запрещается. При смене патрона или сверла используется деревянная выколотка. Удерживать просверленную деталь руками запрещается. При сверлении глубоких отверстий сверло из отверстия периодически выводится с целью удаления стружки. В случае заедания инструмента, поломки хвостовика, сверла, метчика и т.п. станок выключается.

Перед остановом станка инструмент отводится от обрабатываемой детали.

При выключении станка останавливать патрон рукой запрещается.

\

При выпрессовке деталей, имеющих неподвижную посадку, на прессах, последние снабжаются защитными решетками.

При работе пневматическим инструментом воздушные шланги должны быть исправны, не допускаются перегибы. Вставной инструмент (сверла, отвертки и т.п.) должен быть правильно заточен, не имеет трещин, выбоены и заусенцев, соответствующие элементы инструмента смазаны. Шланг расположен так, чтобы была исключена возможность наезда на него транспорта и прохода по нему рабочих. К работе с пневматическим инструментом допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр, имеющие соответствующую квалификацию, сдавшие технический минимум по практике безопасного выполнения работ и через каждые 12 месяцев проходит медицинское освидетельствование.

К выполнению клепальных работ ручными молотками и поддержками допускаются лица мужского пола, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие предварительный медосмотр и курсовое обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

К стенду для испытания коробок передач приложена инструкция по эксплуатации и безопасному обслуживанию, составления по ГОСТ 2601-68. Перед проведением испытания проводится внешний осмотр изделия. К проведению испытаний допускаются лица, прошедшие соответствующее обучение по безопасности труда и инструктаж на рабочем месте и имеющие допуск к работе.

Подвесная кран-балка для исключения возможности разрушения от перегрузки снабжена ограничителями грузоподъемности, а также ограничителями хода (упоры), смонтированные на конструкциях рельсового пути.

При транспортировке агрегатов и деталей запрещается наличие рабочих в непосредственной близости от транспортируемого груза. Техническое освидетельствование грузоподъемного оборудования производится предприятием-

Для обеспечения электробезопасности все технологическое оборудование участка окольцовано заземлением, расположенным на 0, 5м от пола сопротивлением не более 4Ом. Предупреждение короткого замыкания осуществляется правильным монтажом и эксплуатацией электроустановок, применением быстродействующих реле и выключателей. Для защиты электросети от перегрузок применяются автоматические выключатели. Уменьшение контактного сопротивления достигается применением неразъемных проводов.

Для обеспечения чистоты и допустимых параметров воздуха рабочей зоны участок оборудован механической приточно-вытяжной вентиляцией.

Для создания светового комфорта на участке используется естественное и искусственное освещение. Проводится инструктаж по противопожарной безопасности, своевременные регулярные осмотры установок и аппаратов, их освидетельствование и правильное содержание.

Пожарный щит включает в себя ящик с чистым просеянным песком, стенд с ведром, ломом, топором, двумя огнетушителями классов ОХ/7-10 и ОВП-10. На участке установлена сплинклерная система пожаротушения, автоматически срабатывающая с временем включения 16секунд. В качестве пожарной сигнализации участок оснащен дымовыми пожароизвещатилями марки ДИП-1, время срабатывания 5 секунд. Использованный обтирочный материал складывается в металлические тары с крышкой. В конце смены тара очищается во избежание самовозгорания обтирочного материала.

Для защиты окружающей среды от шума агрегатно-механический участок оборудован окнами с повышенными звукоизолирующими свойствами.

1. Требования к разработкам методических указаний для студентов по выполнению курсового проекта, методическое пособие для преподавателей.

2. Капустин А.А. Автосервис и фирменное обслуживание. «Сервис транспортных и технологических машин и оборудования (Автомобильный транспорт)». – СПб.: Изд-во СПбГУСЭ, 2009.–175 с.

3. Марково О. Д. Автосервис: Рынок, автомобиль, клиент. – М.: Транспорт, 2009. – 270 с.

4. А.А.Железнов, В.Н. Хрянин. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. – М.: Машиностроение, 2011.

5. Суханов Б.Н. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: пособие по курсовому проектированию. – М.: Транспорт, 2011.

6. Солнцев А.А., Напольский Г.М. Технологический расчет и планировка станций технического обслуживания автомобилей: учебное пособие. – М.: МАДИ(Государственный Технический Университет), 2010.

7. Фастовцев Г.Ф. Автотехобслуживание. – М.: Машиностроение, 2013.

8. Попков О.Н. Устройство, обслуживание и ремонт. Peugeot, ООО НПФ «Роко», 2014.

9. Беднпрский В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник. – Ростов н/Д: Феникс, 2009.

10. Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебное пособие. – М.: ИНФРА-М, 2009.

1. Введение……………………………………………………………………….

2. Технологический расчет автосервисного предприятия.

2.1 Расчет производственной программы…………………………………..

2.1.1 Расчет годовых объемов работ……………………………………….

2.1.2 Распределение годовых объемов работ по видам и месту

выполнения……………………………………………………………….

2.2 Расчет численности рабочих………………………………………..

2.3 Расчет числа постов………………………………………………….

2.4 Расчет числа автомобиле-мест ожидания и хранения…………….

3. Расчет проектируемого участка.

3.1 Характеристика планируемого участка…………………………….

3.2 Подбор технологического оборудования и оснастки……………..

3.3 Расчет площади участка и расстановка оборудования……………

4. Технологическая часть.

4.1 Назначение, конструктивные особенности, условия работы

заданного узла…………………………………………………………….

4.2 Возможные неисправности узла, их причины и методы устранения….

4.3 Разработка технологической (постовой или операционной) карты…..

5. Техника безопасности и охрана окружающей среды…………………….

6. Список использованных источников………………………………………