Организация обслуживания производства.

1. Организация инструментального хозяйства.

2. Организация ремонтного хозяйства.

3. Организация транспортного хозяйства.

4. Организация складского хозяйства.

5. Организация материально-технического снабжения предприятия.

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА.

Основные задачи инструментального хозяйства ¾ определить потребности предприятия в технологической оснастке, запланировать ее приобретение или изготовление и обеспечить ею производство, организовать рациональную эксплуатацию оснастки, обеспечить оснасткой рабочие места, организовать ее учет и хранение.

К общезаводским органам инструментального хозяйства относятся инструментальные цехи, мастерские восстановления оснастки, центральный склад инструментального хозяйства (ЦИС), инструментальный отдел. ЦИС осуществляет приемку всей оснастки, организует хранение, учет запаса и движения оснастки, выдает ее цеховым инструментально-раздаточным кладовым (ИРК). Инструментальный отдел выполняет планово-диспетчерские функции по обеспечению предприятия оснасткой, производству ее в инструментальных цехах, а так же осуществляет технический надзор за эксплуатацией оснастки и контроль ее состояния. На крупном машиностроительном предприятии организационная структура инструментального хозяйства может состоять из следующих элементов (в составе инструментального отдела):

- заместитель начальника отдела по производству оснастки;

- заместитель начальника отдела по эксплуатации оснастки;

- технический сектор;

- планово-экономический сектор;

- инструментальные цехи;

- бухгалтерия отдела.

В свою очередь, заместителю начальника инструментального отдела по производству могли бы подчиняться следующие подразделения: сектор маркетинга, сектор покупного инструмента, ЦИС, планово-диспетчерский сектор. Заместителю начальника по эксплуатации могли бы подчиняться сектор технадзора и планово-предупредительного ремонта оснастки, сектор нормативов, сектор абразивно-алмазного хозяйства, инструментальное хозяйство цехов. Начальник инструментального отдела подчиняется, как правило, главному инженеру или главному технологу предприятия.

К цеховым органам инструментального хозяйства относятся инструментально-раздаточные кладовые и мастерские по заточке и текущему ремонту оснастки.

По характеру использования оснастка делится на универсальную, стандартную и специальную. Технологическая оснастка подразделяется на классы, подклассы, группы, подгруппы и виды.

Наиболее точен расчет расхода оснастки по нормам расхода. Под нормой расхода оснастки понимается ее количество, изнашиваемое при выполнении определенного объема работ. Нормы расхода устанавливают для каждого типоразмера оснастки. В единичном и мелкосерийном производствах не представляется возможным установить точную загрузку по каждому виду оснастки. Норму расхода устанавливают укрупненно, на определенный объем работы данного рабочего места (или группы технологически однородных рабочих мест), например на 1000 станко-ч.

Оборотный фонд оснастки по предприятию устанавливается на все виды и типоразмеры оснастки. В состав оборотного фонда цеха входит оснастка, одновременно находящаяся на рабочих местах, годная оснастка инструментально-раздаточной кладовой, оснастка, находящаяся в заточке и в ремонте (восстановлении). Запас оснастки в ИРК является суммой двух слагаемых: переходящего и страхового, или резервного, запаса . Страховой запас представляет собой резерв, создаваемый на случай нарушения сроков и объемов поставок оснастки. Его величина может быть определена в виде произведения среднедневного потребления оснастки на число дней возможного запоздания очередной поставки.

Переходящий запас изменяется от максимальной величины, соответствующей запасу в момент получения очередной партии оснастки из ЦИСа, до нуля.

Основная часть запасов хранится в ЦИСе. Регулирование складских запасов универсальной и специальной оснастки, расходуемой в больших количествах, осуществляется, как правило, по системе «максимум-минимум». При этом устанавливается три уровня запасов: максимальный , минимальный и точки заказа , т.е. предельного значения запаса, при котором необходимо осуществить заказ на его пополнение. Уровень точки заказа определяется средней скоростью расхода оснастки (угол наклона кривой) и циклом выполнения заказа предприятием-поставщиком или инструментальным цехом . Максимальный уровень запаса в ЦИСе устанавливается первоначально при фиксированной периодичности пополнения запаса.

Например, страховой запас режущего инструмента на центральном складе установлен в размере двухдневного расхода инструмента за период выполнения заказа. Периодичность поставки инструмента из ЦИС (период между моментом выдачи заказа и поступлением инструмента на склад) дней. Среднедневной расход инструмента за период исполнения заказа штук. Цикл выполнения заказа цеха инструментальным складом (время между двумя поступлениями партий инструмента) дней.

Тогда минимальная норма запаса режущего инструмента на ЦИС составит:

шт.

Норму запаса режущего инструмента на ЦИС, соответствующую точке заказа, определим по формуле:

шт.

Максимальная норма запаса определяется по формуле:

шт.

График изменения запаса режущего инструмента на ЦИС по системе «максимум-минимум».

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА

Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит от ряда факторов ¾ типа и объемов производства, его технологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ и др. В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства; электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт электрооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

На ремонтную службу предприятия возложены: паспортизация и аттестация оборудования, разработка технологических процессов ремонта и их оснащения, планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, модернизация оборудования, совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР), применяемой как в отечественной промышленности, так и за рубежом.

Системой ППР оборудования называется совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Основная цель этих мероприятий ¾ предотвращать прогрессивно нарастающий износ, предупреждать аварии и поддерживать оборудование в состоянии постоянной готовности к работе. Система ППР включает техническое обслуживание и плановые ремонты ¾ текущий и капитальный.

Техническое обслуживание ¾ это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции ¾ осмотры, промывки, проверки на точность и др. ¾ регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта ¾ обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными).

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплутации оборудования может функционировать в различных организационных формах:

- в виде послеосмотроой системы;

- системы периодических ремонтов;

- системы стандартных ремонтов.

При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разработанному графику выполняются осмотры оборудования, в процессе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта.

Система периодических ремонтов и нормативная ее часть положены в основу Типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. При этой системе планируются сроки и объемы ремонтных работ всех видов. Однако фактический объем работ корректируется при осмотре. Эта система находит наиболее широкое применение в машиностроении.

При системе стандартных ремонтов объем и содержание их планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима.

Нормативы типовой системы дифференцируются по группам оборудования. Важнейшими из них являются: ремонтные циклы и их структура, категории сложности ремонта, трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, запас деталей, узлов и агрегатов.

Под ремонтным циклом понимается период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами К.

Структура ремонтного цикла устанавливает перечень ремонтов, расположенных в последовательности их выполнения. Например, К ¾ Т ¾ Т ¾ С ¾ Т ¾ Т ¾ К.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается). Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов. Например, ремонтный цикл для металлорежущих станков

,

где 16800 ¾ нормативный ремонтный цикл, ч;

¾ коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, применяемого инструмента, класс точности оборудования, возраст, долговечность, категорию массы. Оборудование категорируется по массе: до 10 т, свыше 10 т до 100 т и свыше 100 т.

Межремонтный период и периодичность технического обслуживания рассчитываются по формуле:

,

,

где ¾ число текущих ремонтов и технических обслуживаний.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования ¾ соответственно 12, 5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования. Суммарная трудоемкость ремонтных работ в плановом периоде может быть определена по формуле:

,

где ¾ число капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний в

плановом периоде; ¾ категория сложности ремонта I -го оборудования; ¾ нормы трудоемкости капитального и текущих ремонтов, технического обслуживания на одну ремонтную единицу, нормо-ч.

Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической части. Аналогично определяется потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.

На основе показанных выше расчетов разрабатываются годовые графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают штат ремонтного персонала. Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на машиностроительных предприятиях осуществляют ремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов.

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТНОГО ХОЗЯЙСТВА.

Транспорт предприятия подразделяют на внешний, межцеховой и внутрицеховой. Последний в свою очередь подразделяется на общецеховой и межоперационный. По способу действия все транспортные средства подразделяются на средства прерывного (циклического) и непрерывного действия, по направлению перемещения грузов ¾ на горизонтальный (транспортеры, рольганги), вертикальный (подъемники, лифты), горизонтально-вертикальный (автопогрузчики, краны-балки, мостовые краны), наклонный (канатные и монорельсовые дороги). Структура транспортного хозяйства зависит от объема внутризаводстких и нешних перевозок, уровня кооперирования с транспортными организациями, производственной структуры предприятия, типа производства, габаритов и массы продукции. Все средства безрельсового транспорта независимо от места их использования концентрируются в общезаводском транспортном хозяйстве, оборудованном специальными устройствами для хранения техники, ее заправки (зарядки), технического обслуживания и ремонта. На предприятиях крупносерийного и массового производства в условиях стабильных грузопотоков широкое применение находят средства непрерывного транспорта для межцехового перемещения грузов и особенно в качестве общецехового и межоперационного транспорта. На крупных предприятиях, где в составе общезаводского транспортного хозяйства есть несколько цехов, организуется транспортный отдел, подчиненный непосредственно заместителю директора по снабжению и сбыту или заместителю по транспорту. Рациональная организация перевозок строится на основе изучения грузооборота и грузопотоков в масштабе предприятия и его отдельных цехов и складов. Под грузооборотом понимается общее количество грузов, перемещаемых в единицу времени. Грузовым потоком называется объем грузов, перемещаемых в единицу времени между двумя пунктами. Грузооборот ¾ сумма отдельных грузопотоков.

На основе данных о мощности грузопотоков в тоннах и расстояниях между корреспондирующими пунктами определяют объем транспортной работы в тонно-километрах. Данные по грузообороту и грузовым потокам предприятия и отдельных цехов целесообразно представлять в форме «шахматной» таблицы.

По данным шахматных таблиц, планировок цехов и генеральным планам предприятий составляют схемы (диаграммы) грузопотоков, а по грузообороту и грузовым потокам устанавливают тип и структуру парка транспортных и подъемно-транспортных машин, количество погрузочно-разгрузочных постов, вид маршрутов средств прерывного (циклического) действия ¾ маятниковый или кольцевой, обеспечивающий наибольшую загрузку транспортных средств.

В массовом и серийном производстве при межоперационных перемещениях широкое распространение получили средства непрерывного транспорта, различного рода транспортеры. В цехах единичного и мелкосерийного производства преимущественно используются транспортные средства циклического действия.