Виды и методы ремонта

Общие сведения. Текущие (Т) и капитальные (К) ремонты проводят после выработки ресурса или в зависимости от фактического состояния машин. Место ремонта выбирают в зависимости от конкретных условий, обычно текущий ремонт выполняют на участке механизации владельца, капитальный — на специализированном предприятии;

Сдача в капитальный ремонт производится в соответствии с ГОСТ 24408—80 «Правила сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта машин и их составных частей. Общие требования». Сдачу в ремонт производит организация - владелец машины, а приемку в ремонт - ремонтное предприятие. При сдаче оформляется акт, в котором отражается техническое состояние и комплектность машины. Ремонтному предприятию передается также паспорт имашины. Если машина направляется в ремонт в результате аварии, то вместе с паспортом передается также аварийный акт.

Ремонт машины производится в соответствии с нормативно-технической документацией на ремонт. Если дефекты машины не предусмотрены документацией (в результате аварии или грубого на­рушения правил эксплуатации), ремонт производится только по соглашению между владельцем и ремонтным предприятием.

Ремонт производится следующими методами: I

обезличенный - когда не сохраняется принадлежность восстановленных деталей и сборочных единиц к определенному экземпляру, машины;

необезличенный - при котором сохраняется принадлежность вос­становленных деталей и сборочных единиц к определенному экземп­ляру машины;

агрегатный - при котором неисправные агрегаты заменяются но­выми или заранее отремонтированными. К агрегатам погрузчика относятся: двигатель, коробка передач, механизм обратного хода, ведущий мост, гидронасосы, распределитель и т. п.;

поточный - когда ремонт выполняется на специализированных рабочих местах с определенными технологической последовательно­стью и ритмом.

По месту проведения ремонта различают ремонт эксплуатирующей организацией, ремонт специализированной организацией (ремонтное предприятие) и ремонт предприятием-изготовителем. Метод ремонта определяется местом его проведения. Необезличенный и агрегатный методы применяются при ремонте эксплуатирующей организацией, обезличенный и поточный - на специализированном ремонтном пред­приятии.

Под операцией ремонта понимают законченную часть ремонта, которая выполняется на одном рабочем месте рабочим определенной квалификации. Технологический процесс ремонта - последователь­ность операций по восстановлению работоспособности сборочной еди­ницы или машины.

Технологический процесс разрабатывается согласно техническим условиям, в которых приводятся величины предельных износов деталей, указываются выбраковочные признаки, зазоры (натяги) при сборке отремонтированных сборочных единиц, режимы и время испы­тания агрегатов после ремонта, технологические карты, инструменты и приспособления, нормы расхода материала, нормы времени. При обезличенном методе технологические карты содержат описание ук­рупненных операций, которые распространяются на все агрегаты и детали, при индивидуальном - операции более детализованы. Наибо­лее сложен технологический процесс капитального ремонта индиви­дуальным методом, при котором производится полная разборка ма­шины с восстановлением первоначальных посадок большинства сопря­женных деталей.

Машины ремонтируют агрегатным методом. Базовые сборочные единицы (рама, рабочее оборудование, кабина, облицовки) восста­навливают необезличенным методом с сохранением принадлежности сборочных единиц к ремонтируемой машине. Последовательность опе­раций следующая: после приемки погрузчика в ремонт демонтируют рабочее оборудование, разбирают его на агрегаты, ремонтируют ба­зовые сборочные единицы, собирают отремонтированные элементы, монтируют рабочее оборудование, испытывают машину, красят и сдают владельцу. Необходимое условие внедрения агрегатного метода - создание оборотного фонда агрегатов и деталей.

Агрегаты ремонтируют на специализированных предприятиях (дви­гатели, коробки передач) или на специализированных участках (гид­рооборудование, ведущие мосты), и в том и в другом случае обезли­ченным поточным методом. Последовательность операции: разборка деталей, мойка, дефектация. Негодные детали сдают в утиль, детали с дефектами ремонтируют. Исправные детали отправляют на комплек­товочный склад. Затем собирают агрегаты, испытывают и.направляют в оборотный фонд.

При агрегатном методе продолжительность ремонта машины опре­деляется временем ремонта базовых сборочных единиц.

Независимо от применяемого метода ремонта в технологический процесс входят следующие операции: мойка, разборка, дефектация, ремонт, сборка, испытание, окраска.

Машины моют и очищают от грязи на специально оборудован­ной площадке с твердым покрытием, уклоном к середине для стока воды и бортиками высотой 0, 35 м. Вода стекает по трубам в грязеотстойник, оттуда в уловитель нефтепродуктов, а затем в маслосборный колодец. Площадка оборудуется устройствами для подогрева воды и подачи ее под давлением (при необходимости). Для очистки применяют скребки и щетки, моют машины струёй горячей воды. При мойке используют капроновые щетки, закрепленные на полой рукоятке, к которой по гибкому шлангу подводится вода. Труднодо­ступные и сильно загрязненные места очищают растворами. Детали моют в ваннах, а при больших объемах ремонта в моечных маши­нах. Для очистки от грязи стальных и чугунных деталей применяют нагретые до 80-90 " С щелочной раствор (10 % каустической соды и 0, 5 мыла) или водные растворы органических полупродуктов. В ще­лочном растворе нельзя промывать алюминиевые детали. Для очистки от коррозии применяют нагретую до 90-100 °С водную bi суперфосфата и 25%-ную соляную кислоту с добавлением 1 %или 15%-ную серную кислоту с добавлением 5 % спирта.

Нагар удаляют либо металлическими щетками после предварительного размягчения бензином с последующей обдувкой песком либо погружением деталей на 2-4 ч в нагретые до 90-95 °С раствора различного состава. Накипь удаляют погружением деталей в нагретый до 60-70 °С раствор каустической соды.

Резьбовые соединения разбирают помощью гаечных, специальных, трещеточных и шарнирных ключей. Если резьбовое соединение заржавело или засорилось, перед разборкой его смачивают керосином. Если и после этого гайку не удается отвернуть ключом, ее отвинчивают с помощью зубила и мо лотка или отрезают вместе с частью болта ножовкой или газовым пламенем.

Для вывинчивания шпилек используют гайку, контргайку и гаечный ключ.

Оборвавшиеся болты и шпильки извлекают следующими способами: если сломанный конец выступает над поверхностью детали, на него надевают шайбу, к шайбе и телу болта (шпильки) приваривают пруток, которым в качестве рычага вывинчивают болт (шпильку) либо в теле болта (шпильки) с помощью ножовки или зубила делают канавку и отворачивают болт с помощью отвертки; если сломанный конец не выступает над поверхностью детали то в теле болта (шпильки) высверливают отверстие, в котором затем нарезают метчиком обратную резьбу, ввертывают специально изго­товленный болт и с помощью гаечного ключа удаляют сломанный конец либо в теле болта (шпильки) высверливают отверстие, в кото­рое затем забивают четырех- или шестигранный закаленный пруток (бор), и с помощью приспособления для вывертывания шпильки удаляют конец; если описанными способами не удается извлечь болты и шпильки то высверливают отверстие большего диаметра, нарезают резьбу следующего диаметра, в которую при сборке вворачивают специально изготовленный болт (шпильку).

Конусные и цилиндрические соединения с натягом разбирают, под­шипники и втулки снимают с помощью универсальных или специаль­ных съемников. Для выпрессовки и запрессовки втулок и подшипни­ков применяются ручные гидравлические прессы.

После разборки и мойки определяют пригодность деталей для дальнейшего использования или ремонта. Наружным осмотром выяв­ляют внешние дефекты: трещины, вмятины, задиры, забоины. С по­мощью измерительного инструмента определяют размеры и форму детали; результаты замеров сравнивают с величинами предельных износов, приведенными в технологических картах на ремонт и заносят в дефектовочную ведомость.

При сборке машины агрегаты монтируют на раме в последова­тельности, определяемой технологическим процессом. Агрегаты со­бирают на специализированных участках с использованием сборочных стендов и приспособлений. Детали, как правило, предварительно подбирают и подгоняют друг к другу. В процессе сборки агрегата, например, ведущего моста, регулируют зубчатые зацепления и под­шипники, устанавливая набор прокладок. Собранные агрегаты обкаты­вают на стендах. После установки агрегатов на раму и закрепления на ней устанавливают карданные валы, соединяют трубопроводы гид­росистемы и механизмы управления.

При сборке выполняют следующие операции: сборку резьбовых соединений, соединений с подшипниками качения, шлицевых, с зуб­чатыми колесами.

При сборке резьбовых соединений применяют болты, шпильки с гайками и крепежные винты. Затяжка гаек - ответственная операция, так как ослабление резьбового соединения нарушает крепление ча­стей машины и ведет к поломке машины. При сборке агрегата или детали с несколькими болтами (шпильками) гайки затягивают постепенно и в определенной последовательности, вначале примерно на одну треть затяжки, затем - на две трети и, наконец, полностью. При этом следят за тем, чтобы не перетянуть гайку, что может при­вести к обрыву болта. Длина стандартных гаечных ключей рассчитана таким образом, чтобы создать в резьбовом соединении необходимый момент затяжки. Гайки с резьбой диаметром до 30 мм затягивают ключами без удлинителей.

Шпильки завинчивают с помощью двух гаек, навернутых на шпильку одна за другой или с помощью специального приспособле­ния (рис. 83, б), в котором гайка 3 предварительно стопорится вин­том 4. Шпильки устанавливают в детали с натягом, чтобы при свинчивании гайки шпилька не вывертывалась.

Во избежание отвинчивания гаек устанавливают пружинные шай­бы, контргайки, шплинты, отгибные шайбы. Для повышения произво­дительности труда применяют электрические или пневматические гайковерты. Чтобы можно было использовать механизированный инструмент при сборке—разборке, на крепежных винтах выполняют крестовые шлицы.

Надежная работа механизмов, срок службы подшипников в значительной мере зависят от соблюдения правил монтажа подшипник Посадочные места на валу и в корпусе должны быть обработаны требуемой точностью и чистотой. Заусенцы, царапины и задиры них не допускаются. Прежде всего, должна быть обеспечена посадка колец подшипника с заданной точностью. При слишком плотной и садке происходит деформация кольца, вызывающая заклинивание быстрый износ тел качения (шариков или роликов). Ослабленная садка приводит к повышенному износу посадочных мест и вызывает вибрацию агрегата.

Перед сборкой подшипник промывают в керосине и просушивают. Сборочные единицы с подшипниками собирают с помощью прессов или путем нанесения ударов по кольцевой оправке, устанавливаемой на одно из колец подшипника. Последний способ применим при установке подшипников с небольшим натягом.

Кольцевую оправку устанавливают на то кольцо подшипника, который монтируют. При монтаже на вал оправку накладывают на внутреннее кольцо

при монтаже в корпус - на наружное. Если подшипник одновременно монтируют на вал и в корпус, то под оправку подкладывай шайбу, распределяющую нагрузку на оба кольца.

Для облегчения сборки подшипников на вал их предварительно нагревают. Перед сборкой подшипники на 10-15 мин погружают в масло, нагретое до 80-100 °С.

При сборке агрегатов с коническими подшипниками устанавливают зазоры между деталями роликоподшипников. Это достигается увеличением или уменьшением толщины регулировочных прокладок, устанавливаемых под крышку подшипника, или с помощью специальных регулировочных гаек.

При сборке шлицевых соединений проверяют состояние шлицев. Поверхности шлицев должны быть без забоин, задиров и заусенцев.

Сборка агрегатов с зубчатыми передачами включает проверка правильности зацепления и регулировку конических и гипоидных передач. Правильность зацепления проверяют по пятну касания следующим образом. На рабочую поверхность зубьев одного колеса наносят тонкий слой краски, затем, вращая это колесо, получают отпечатки краски на рабочих поверхностях; размеры и расположении отпечатков указывают на характер и погрешности зацепления. В реверсивных передачах проверяют обе поверхности зубьев. При необходимости зацепление регулируют. В общем случае отпечаток должен составлять не менее 65 % длины и 60 % общей высоты зуба.

После сборки агрегаты обкатывают на стендах, а собранный грузчик испытывают. Вначале запускают двигатель и после проверки его работы без нагрузки раздельно включают механизмы рабочего оборудования, проверяют работу гидроусилителя руля, действие ме­ханизмов включения сцепления, коробки передач, механизм обратного хода, тормозов. После этого проверяют работу механизмов машины при её движении.