Внедрение в процеес производства безотходной технологии с целью снижения издержек и наращиванию производственного потенциала

Основным сырьем для предприятий свеклосахарной промышленности, в том числе для ОАО «Ольховатский сахарный комбинат», является сахарная свекла. Сахарная свекла – группа разновидностей обыкновенной корнеплодной свеклы; техническая культура, в корнях которой содержится много сахарозы. В год посева развивает богатый сахаром (до 23%), удлиненный с белой мякотью корнеплод (весит в среднем 300 – 600 г) и розетку светло-зеленых листьев. Сахарная свекла любит тепло, свет и влагу. Оптимальная температура для прорастания семян 10 – 12 ⁰С, роста и развития 20 – 22 ⁰С. Восходы чувствительны к заморозкам (погибают при -4, -5⁰С) Количество сахара в плодах зависит от числа солнечных дней в августе - октябре. Особенно хороший урожай собирают на чернозёмах.

ОАО «Ольховатский сахарный комбинат» является учредителем дочернего общества ООО «ТрансБит», занимающегося грузовыми перевозками. Также хорошо функционируют перевозки железнодорожным транспортом.

Таблица 23- Число действующих в России сахарных заводов на 2012 г.

Фактические производственные мощности только действующих заводов на сахарной свекле составили в 2012 г. 307 тыс. тонн в сутки.

Имеющиеся в России мощности позволяют переработать за 140 суток до 43 млн. тонн сахарной свёклы (в зачетном весе) и произвести до 5, 7 млн. т свекловичного сахара.

Сырцовую схему имеют 74 завода, общая мощность переработки всех заводов 40, 0 тыс. тонн сырца в сутки, в т.ч. перерабатывавших сырец в 2009-12 гг. - 23 тыс. тонн сырца в сутки.

Имеющиеся в России мощности только действующих заводов позволяют переработать до 8, 8 млн. тонн сахара-сырца и произвести до 8, 5 млн. т сырцового сахара.

Основные участники рынка признанными лидерами отрасли являются компании Продимекс, Русагро, Разгуляй, Сюкден и Каргилл (с учётом операций с сырцом) занимающие более половины рынка на протяжении уже нескольких лет (рисунок 28).

Рисунок 28- Доли компаний производства сахара в РФ в 2012г.

Начиная с 2006 года под руководством компании «Продимекс-Холдинг» на предприятии ОАО «ОСК» проводится реконструкция, которая включает в себя техническое переоснащение с внедрением современного импортного оборудования и технологии, оснащенной новейшими средствами автоматизации. Конечной целью развития комбината является увеличение мощности по переработке сахарной свеклы до 13 тыс. тонн свеклы в сутки, при этом значительно увеличив коэффициент извлечения сахара из свекловичной стружки при снижении топливно-энергетических затрат и расхода вспомогательных материалов. По выходу сахара Ольховатский комбинат уже сегодня находится в лидерах — на втором месте в стране.

Инновацией в технологии переработки сахарной свеклы является технология дешугаризации мелассы. Так группа «Продимекс» в 2010 г. построила первое в России предприятие по дешугаризации мелассы с мощностью переработки 300 т в сутки на базе ОАО «Ольховатский сахарный комбинат». Таких линий в России пока нет. В Европе ― всего две, а в США ― восемь. В тонне мелассы остается еще около 460 килограммов сахара, извлекать который до сих пор считалось нерентабельно. На сегодня расчеты показывают окупаемость проекта. Меласса после этой операции сохраняет массу потребительских свойств для животноводства и пищевой промышленности.

В 2012 году переработка мелассы на ОАО «Ольховатский сахарный комбинат» была начата 15 января. Первый этап производства – с января по сентябрь, затем небольшая остановка, и снова пуск производства. Ожидается, что комбинат будет работать не только на своем сырье, в переработку пойдет патока с других предприятий Воронежской области.

Таким образом, в год переработано почти миллион тонн сырья. Основную массу сырья для этого поставляют самые мощные в регионе Ольховатский и Елань-Коленовский сахарные комбинаты, входящие в группу компаний «Продимекс».

На Ольховатском комбинате подсчитали, что в сутки из каждых 300 тонн мелассы получено по 100—110 тонн сахара.

Еще одно новшество Ольховатских сахароваров — станция декальцинации, которая предназначена для удаления солей кальция в соке. Полученный в этом случае умягченный сок, поступающий на выпарную установку, имеет минимальное содержание солей кальция, тем самым защищается от накипи поверхность нагрева дорогостоящего оборудования — выпарной станции.

Помимо переработки мелассы в 2013 г. на Ольховатском сахарном заводе запущенна линия по производству натурального сырца бетаина. Как и дешугаризация мелассы, это уникальное, не имеющее аналогов в России, производство.

Бетаин, которого в мелассе содержится порядка 5—6%, используют в самых разных производствах: при производстве лекарственных средств, в косметической промышленности и даже для изготовления антиобледенительных смесей для самолетов. В Европе за натуральный бетаин готовы платить хорошие деньги.

Финская компания, которая является мировым лидером по производству бетаина, предложила помощь в запуске линии по производству сырца, в обмен на заключение эксклюзивного договора на поставку бетаина на их завод. В Европе сейчас дефицит этого сырья: многие сахарные заводы закрываются, в то время как косметический и фармацевтический рынки, напротив, активно развиваются.

Сегодня на Ольховатский сахарный комбинат смотрят все российские коллеги. Старейший российский завод станет уникальным современным российским производством, каким 175 лет назад стало промышленное производство сахара в Воронежской губернии. Сегодня от успеха Ольховатского комбината зависит не только судьба конкретных инновационных проектов, но и будущее всей сладкой отечественной отрасли.

Отходы производства и потребления являются источником антропогенного воздействия на окружающую среду. Целлюлозосодержащие отходы, такие как дробина пивная, жом свекловичный, опилки сосны и дуба представляют реальную опасность для окружающей среды. Рассмотрим влияние целлюлозосодержащих отходов на примере свекловичного жома на ОАО «Ольховатском сахарном комбинате». Свекловичный жом - это смесь растительных и микробных белков, золы, клетчатки, гемицеллюлозы, пектиновых веществ и арабана, сахара. Хранилища для жома представляют собой вырытые в земле ямы, дно и откосы которых выложены камнем. Для отвода вытекающей из жома жомовой воды дно снабжено дренажным устройством. Заполнение жомовых ям происходит на протяжении всего производственного сезона сахароварения. В результате длительного хранения под влиянием микроорганизмов, находящихся в самом жоме в значительных количествах, а также в воздухе, при наличии благоприятных для их жизнедеятельности факторов — температуры и влажности среды, при хранении жома в открытых ямах в нем происходят интенсивные ферментативные процессы — различные виды брожения: молочнокислое, маслянокислое, уксуснокислое и пр. В результате этого свекловичный жом, являющийся органическим веществом растительного происхождения, подвергается самозаквашиваиию и претерпевает биохимические изменения, превращаясь в кислый жом. Содержащиеся в жоме питательные вещества: сахара, пектиновые вещества и пр., разлагаются с образованием органических кислот, главным образом молочной, масляной и уксусной. Вначале образуется молочная кислота, улучшающая вкусовые качества жома, но в дальнейшем с развитием неблагоприятных микробиологических процессов образуются масляная и уксусная кислоты.

В результате маслянокислого брожения свекловичный жом приобретает особо неприятный запах, активно загрязняя биосферу своими выделениями.

Предлагаемый способ утилизации целлюлозосодержащих отходов представляет собой разложение свекловичного жома под действием высокой температуры 400 - 450 ⁰С без доступа кислорода. Этот способ представляет собой низкотемпературный пиролиз. Продуктами, полученными в результате пиролиза, являются горючий пирогаз, твердый остаток и жидкая фракция. Полученные дымовые газы идут для обогрева установки, а излишки пирогаза идет на газодизельную электростанцию для выработки электроэнергии, которая продается потребителю.

Главное преимущество установки в том, что она позволяет полностью решить проблему утилизации огромного количества отходов сахарного производства.

Проведенные технико-экономические расчёты предлагаемой установки показали, что рентабельность данного проекта и срок его окупаемости составляют 28, 19 % и 4, 43 года соответственно. Полученные данные позволяют сделать вывод о целесообразности реализации проекта.

Мы предлагаем принципиально новый метод переработки целлюлозосодержащих отходов, а именно пиролизная утилизация с получения горючего пирогаза, который в последствие можно использовать в качестве топлива. В ходе процесса пиролиза кроме горючего пирогаза, образуются твердый остаток и жидкая фракция. Твердый остаток можно использовать в качестве сорбента для очистки сточных вод пивоваренного и сахарного производства.

Предлагаемая установка должна располагаться на открытом воздухе, так как является взрывоопасной. Установка монтируется на бетонном основании. Предусмотрены металлоконструкции для монтирования нескольких аппаратов на некотором расстояние от земли. Из производственных помещений предусматривается только помещение КИП.

Предлагаемая установка содержит пиролизный реактор, отапливаемый дымовыми газами, фильтр - циклон, для очистки пирогаза от сажи, конденсаторы первой и второй ступени с водяным охлаждением, вода замкнута в рецикл, для её охлаждения предусмотрен холодильник с воздушным охлаждением, осушитель абсорбционного типа, газосмеситель, топка, емкости, сборники, газодувки, насосы.

Установка работает следующим образом. Влажное органическое сырье поступает в шнековый пресс сепаратор, где происходит отжим избыточной влаги из сырья. Из пресс сепаратора органическое сырьё поступает в бункер, откуда посредством дозирующего шнека загружается в бункер питателя реактора, в котором оно транспортируется шнеком в реактор. Температура внутри реактора поддерживается в интервале 400…450 ⁰С. Это достигается путём установления в рубашке требуемой температуры газового теплоносителя с помощью регулирования расхода воздуха, идущего от газодувки в смеситель, где происходит требуемое разбавление дымовых газов, поступающих в смеситель из комбинированной топки.

Образующаяся в реакторе парогазовая смесь отбирается газодувкой и направляется в фильтр - циклон, где из неё отбираются частицы твёрдых примесей, которые могли выйти из реактора. Из фильтр - циклона парогазовая смесь поступает в конденсатор первой ступени, в котором конденсируются углеводородные и другие пары смеси с температурой выше 110 ⁰С. Из первого конденсатора парогазовая смесь, поступает на вторую ступень конденсации, в которой конденсируется оставшаяся паровая конденсируемая часть смеси с водой при температуре ниже 110 ⁰С, так температура смеси газовой на выходе из второй секции конденсатора не превышает 90 ⁰С.

Неконденсируемая часть пирогаза - газовое топливо, выходит из второй секции конденсатора и направляется в осушитель, где с помощью адсорбции пирогаз освобождается от воды. Затем, осушенный пирогаз поступает в комбинированную топку, где сжига­ется, образуя дымовые газы, которые выходят из топки и поступают в сме­ситель, и далее - в рубашку реактора. Из рубашки реактора дымовые газы, отдав свою теплоту стенке реактора, выходят в атмосферу.

Твёрдый остаток, образующийся в реакторе, периодически выводится из него посредством разгрузочного устройства. Твердый остаток собирается в сборнике, откуда периодически отбирается и направляется на склад.

Жидкие фракции, образующиеся в секциях конденсатора, сливаются через гидрозатворы в сборники, откуда направляются на адсорберы и ректификационные колонны для выделения ценного компонента.

Установка позволяет получить полностью осушенный пирогаз, твердый остаток, который используется в качестве сорбента и жидкую фракцию с ценными компонентами (нафталин, фенол). Данная установка может быть использована на других предприятиях, где есть крупнотоннажный отход, содержащий целлюлозу.

В предлагаемой установки конечным продуктом является пирогаз производительностью 2904000 м³/год. Пирогаз используется для собственного обогрева установки. Излишки пирогаза отправляются на газодизельную электростанцию для выработки электроэнергии производительностью 4022040 кВт.

Установка полностью автономна, не требует затрат энергии от сторонних поставщиков. Кроме пирогаза на установке образуется твердый остаток, который идет на приготовление сорбента для очистки сточных вод предприятия и жидкая фракция, из которой выделяются ценные компоненты. Единственными выбросами в окружающую среду является продукты сжигания пирогаза. Однако количество выбросов не превышает нормативы ПДК.

Пирогаз, получаемый на установке, а так же твердый остаток могут быть использованы непосредственно по месту размещения установки. Например, пирогаз идет на обогрев установки, а твердый остаток используется в качестве сорбента для очистки сточных вод предприятия.

Проект предполагает создание новой установки для утилизации целлюлозосодержащих отходов, в частности свекловичного жома. Установка будет размещаться на площадке размерами 26, 0 х 11, 0 м непосредственно в месте образования указанных отходов. Для утилизации отходов предусматривается 3-х сменная работа 11 месяцев в году (исходя из 22 рабочих дней в месяц, общее количество рабочих дней составляет 242).

Основным видом продукции, получаемой на установке, является пирогаз, твердый остаток и жидкая фракция. Анализ рынка сбыта представлен в 24.

Сменную мощность установки по перерабатываемому сырью пределим по формуле:

(24)

где – сменная мощность по перерабатываемому сырью, т/смену; – годовой объем сырья, направляемого на переработку, т;

– количество смен работы предприятия в год, находим по формуле:

(25)

где число дней работы в год;

число смен работы в сутки.

смен/год;

т/смену.

Проектируемая установка полностью обеспечена сырьем вследствие постоянного образования свекловичного жома в процессе работы сахарного предприятия. Дымовые газы, необходимая для работы установки, вырабатываются самой установкой. В процессе работы установки отходов не образуется.

Срок окупаемости капитальных затрат составляет 4, 43 года, что позволяет сделать вывод о целесообразности строительства установки для утилизации целлюлозосодержащих отходов.

При составлении плана учитываются затраты времени на реализацию

следующих стадий проекта:

юридическая регистрация предприятия происходит в течение десяти рабочих дней;

получение денежных средств: предполагается, что уже получены средства на реализацию плана;

проектирование и изготовление нестандартного оборудования – в течение полугода;

монтаж установки – в течение двух месяцев;

наем рабочей силы – 2 месяца (одновременно с изготовлением нестандартного оборудования и монтажом установки);

после запуска всего процесса пробы пирогаза и суспензионного топлива отправляются на анализ и оценку качества продукта (7-21 суток);

продукция вырабатывается, начиная с первого дня запуска установки. Реализация суспензионного топлива начинается с момента запуска установки. Реализация пирогаза начинается через 5-7 дней после запуска установки.

От момента подачи заявления на регистрацию до получения первой прибыли от продажи вторичного сырья пройдет около года с учетом времени на непредвиденные ситуации. На проектирование и проведение исследовательских работ потребуется от 6 до 12 месяцев. На подачу заявок, их рассмотрение и выдачу документов на интеллектуальную собственность – до 2 лет.

Обеспеченность проекта материальными и трудовыми ресурсами представлено в таблице 24

Таблица 24 – Обеспеченность проекта материальными и трудовыми ресурсами

Источником финансирования могут являться частные инвестиции, например, владельцы пивоваренных предприятий, сахарных заводов, производств, где образуются древесные отходы. Также инвестиции из бюджета региона, в котором возникает необходимость в утилизации целлюлозосодержащих отходов.

Технико-экономические расчеты по проектированию нового предприятия, цеха, участка включают в себя расчет капитальных вложений, расчет численности и фонда оплаты труда персонала, расчет себестоимости 1 т продукции, расчет показателей эффективности проекта.

Расчет стоимости металлоконструкций представлен в таблице 25.

Таблица 25- Расчет стоимости металлоконструкций

Расчет стоимости технологического оборудования представлен в таблице 26

Таблица 26 - Расчет стоимости технологического оборудования

Общая смета затрат на оборудование представлена в таблице. 27.

Таблица 27 - Общая смета затрат на оборудование

Сводная смета капитальных затрат на строительство предприятия представлена в таблице 28

Таблица 28 - Сводная смета капитальных затрат на строительство предприятия

Численность рабочих мест и общий годовой фонд оплаты труда рассчитываются в табл. 29.

Таблица 29 – Расчет численности и фонда заработной платы труда рабочих

Численность руководителей, специалистов и служащих и фонда их заработной платы рассчитывается согласно штатному расписанию (табл. 30).

Таблица 30 – Штатное расписание руководителей, специалистов и служащих предприятий (цеха)

Калькуляция себестоимости рассчитывается а 1 кВт· ч основного вида продукции представлена в таблице 31.

Таблица 31 – Калькуляция себестоимости, расчет прибыли и цены 1 кВт· ч продукции

Объём продаж и стоимость всего ассортимента продукции представлено в таблице 32.

Таблица 32 – Годовой объём продаж и стоимость реализуемой продукции

Итоги расчетов представлены в таблице 33.

Таблица 33 – Технико-экономические показатели проекта

Вывод: проведя технико–экономический расчёт предлагаемой установки по утилизации целлюлозосодержащих отходов, мы определили, что срок окупаемости составляет 4, 43 года. Так как главная задача установки решить проблему утилизации целлюлозосодержащих отходов, т.е. оградить окружающую среду от загрязнения, то полученные данные позволяют сделать вывод, что предлагаемая установка экономически выгодна.

Заключение

Производственный потенциал предприятия (ППП) – это отношения, которые возникают на микроуровне между работниками самого предприятия по поводу получения максимально возможного производственного результата, который может быть получен при имеющемся уровне техники и технологий, передовых формах организации производства, при наиболее эффективном использовании производственных ресурсов, и вне зависимости от состояния внешней среды.

Уровень производственного потенциала отдельного хозяйствующего субъекта во многом зависит от состояния отрасли, в которой функционирует организация, и региона, в котором оно существует. В свою очередь, производственный потенциал региона в какой-то его части определяется производственный потенциал национальной экономики в целом. Отсюда следует, что предприятие, находящееся в состоянии динамического равновесия, обладающее “экономической устойчивостью”, без особых трудностей переносит процессы адаптации. Однако, экономический кризис, сопровождающийся значительными темпами инфляции, высокими ставками налогов, кредитов и так далее, привел к нарушению объемов продаж, сроков формирования “приходящих” и “уходящих” денежных потоков, что неизбежно повлекло за собой проблемы, связанные с формированием оборотного капитала, а затем (как следствие) к снижению объемов производства, что, в свою очередь, привело к неплатежам. Другими словами, производственный потенциал предприятия во многом определяется состоянием макроэкономической системы, экономической подсистемы, и, как следствие – самой микросистемы

К производственным ресурсам, характеризующим производственный потенциал предприятия, следует отнести:

трудовые ресурсы предприятия;

основные фонды предприятия;

оборотные средства предприятия (материальные ресурсы).

Повышение эффективности использования производственного потенциала предприятия – это не обособленный процесс внутри самого предприятия, так как производственный потенциала любого хозяйствующего субъекта является частью производственного потенциала другого хозяйствующего субъекта.

Можно выделить следующие основные пути повышения эффективности использования основных фондов: технические, организационные, экономические.

К техническимпутям относятся реконструкция зданий и сооружений, модернизация машин и оборудования, повышение качества их технической эксплуатации, рост квалификации персонала. Здесь же рассматривается упущенная выгода от несвоевременной замены технических средств или приобретения устаревших моделей оборудования.

Организационноенаправление включает: во-первых, четкое диспетчирование производства, выявление незагруженного оборудования и помещений, реализацию излишних основных фондов, расширение объема производства на имеющихся производственных мощностях и площадях; во-вторых, применение современной оргтехники, позволяющей вести учет движения продукции и всех инвентарных единиц основных фондов в реальном режиме времени.

Экономические путиреализуются через стимулирование субъектов хозяйствования и персонала. Основные из них: сдача в аренду временно незагруженного оборудования; консервация основных фондов, которые в среднесрочной перспективе не будут использованы или реализованы; продажа имущества; материальное поощрение персонала, добивавшегося высокой производительности технических средств. Особое место занимает снижение остаточной стоимости основных фондов, которая является объектом налогообложения на недвижимость или на имущество.

Существенным направлением повышения эффективного использования основных фондов является совершенствование их структуры. Поскольку увеличение выпуска продукции достигается только в ведущих цехах, те важно повышать их долю в общей стоимости основных фондов. Увеличение основных фондов вспомогательного производства ведет к росту фондоемкости продукции, так как непосредственного увеличения выпуска продукции при этом не происходит. Но без пропорционального развития вспомогательного производства основные цеха не могут функционировать с полной отдачей. Поэтому поиск оптимальной производственной структуры основных фондов на предприятии — важнейшее направление улучшения их использования.

Повышение эффективности использования материальных ресурсов является резервом повышения уровня производственного потенциала промышленного предприятия, т.к. промышленность, в основном, материалоемка и экономия материалов может оказать существенное влияние на цену и качество конечного продукта. Именно поэтому необходимо искать пути улучшения обеспечения предприятия материальными ресурсами.

Удовлетворение потребности предприятия в материальных ресурсах может обеспечиваться двумя путями: экстенсивным и интенсивным:

а) экстенсивный:

увеличение добычи сырьевых ресурсов,

увеличение производства материальных ресурсов,

б) интенсивный:

рациональное использование материалов,

утилизация отходов материальных ресурсов,

использование безотходных производств,

применение прогрессивных научнообоснованных норм расхода материальных ресурсов.

Одним из резервов повышения производственного потенциала предприятия является рост производительности труда, который обеспечивается за счет следующих направлений:

а) изменение трудоемкости продукции:

за счет совершенствования техники,

за счет совершенствования технологии,

внедрения мероприятий НТП,

пересмотра норм выработки,

механизации и автоматизации производства и труда,

за счет внедрения новых методов организации труда;

б) улучшение использования рабочего времени:

устранение потерь рабочего времени по внутрипроизводственным причинам (частые отклонения от технологии, переработка брака, неудовлетворительная организация труда),

ликвидация опозданий, прогулов и других нарушений трудовой дисциплины,

устранение потерь рабочего времени из-за внешних факторов (недопоставка сырья, сбой электроэнергии, плохое качество ремонтных работ);

в) направление использования кадров:

сокращение текучести кадров,

совершенствование структуры управления,

изменение соотношения основных и вспомогательных рабочих,

целесообразное сокращение аппарата управления;

г) структурные сдвиги, связанные с выпуском продукции, выгодной по трудоемкости.

В данной выпускной квалификационной работе рассматривался ОАО «Ольховатский сахарный комбинат». Ольховатский сахарный комбинат (ОАО «ОСК») был основан в 1834 г. За долгие годы существования комбинат был в собственности многих людей. В настоящее время ОАО " ОСК" числится в составе ООО «Продимекс-Холдинг». На предприятии разработана программа развития комбината до 2015 г. В соответствии с этой программой мощность комбината должна достичь 13 тыс.т в сутки.

Для совершенствования бизнес - отношений областной стабилизационной программой предусматривалось создание двух независимых ассоциаций: Ассоциации производителей сахарной свеклы, Ассоциации переработчиков сахарной свеклы. Цель создания данных организаций заключалась в выработке согласованных решений в вопросах взаимодействия, направленных на реализацию программы.

Предлагаем войти ОАО «Ольховатский сахарный комбинат» в данную Ассоциацию. Это поможет улучшить сырьевое обеспечение предприятия. Вход в ассоциацию поможет стимулировать развитие свеклосахарного комплекса, так как в рамках ассоциации цены на сырье будут гораздо ниже, чем в обычных условиях функционирования предприятия, а для свеклопроизводителей будет увеличено финансирование проектов по селекции сахарной свеклы и проектов по внедрению инноваций в принципе со стороны предприятий – переработчиков.

Инновацией в технологии переработки сахарной свеклы является технология дешугаризации мелассы. Так группа «Продимекс» в 2010 г. построила первое в России предприятие по дешугаризации мелассы с мощностью переработки 300 т в сутки на базе ОАО «Ольховатский сахарный комбинат». Таких линий в России пока нет. В Европе ― всего две, а в США ― восемь. В тонне мелассы остается еще около 460 килограммов сахара, извлекать который до сих пор считалось нерентабельно. На сегодня расчеты показывают окупаемость проекта. Меласса после этой операции сохраняет массу потребительских свойств для животноводства и пищевой промышленности.

Еще одно новшество Ольховатских сахароваров — станция декальцинации, которая предназначена для удаления солей кальция в соке. Полученный в этом случае умягченный сок, поступающий на выпарную установку, имеет минимальное содержание солей кальция, тем самым защищается от накипи поверхность нагрева дорогостоящего оборудования — выпарной станции.

Помимо переработки мелассы на Ольховатском сахарном заводе запущенна линия по производству натурального сырца бетаина. Как и дешугаризация мелассы, это уникальное, не имеющее аналогов в России, производство.

Так же можем предложить некоторые нововведения, повышающие конкурентоспособность жома. Практически доступным способом хранения для хозяйств нашей области является силосование. При трамбовке жома в траншеи рекомендуется силосовать его совместно с отходами полеводства (измельченной соломой, корзинками и стеблями подсолнечника, половой, чистыми зерноотходами), азотно-минеральными добавками и закваской молочнокислых бактерий или молочной сывороткой. Это повышает качество и питательность жома и, соответственно, его конкурентоспособность.

Предлагаем способ утилизации целлюлозосодержащих отходов представляет собой разложение свекловичного жома под действием высокой температуры 400 - 450 ⁰С без доступа кислорода. Этот способ представляет собой низкотемпературный пиролиз. Продуктами, полученными в результате пиролиза, являются горючий пирогаз, твердый остаток и жидкая фракция. Полученные дымовые газы идут для обогрева установки, а излишки пирогаза идет на газодизельную электростанцию для выработки электроэнергии, которая продается потребителю.

Главное преимущество установки в том, что она позволяет полностью решить проблему утилизации огромного количества отходов сахарного производства.

Проведенные технико-экономические расчёты предлагаемой установки показали, что рентабельность данного проекта и срок его окупаемости составляют 28, 19 % и 4, 43 года соответственно. Полученные данные позволяют сделать вывод о целесообразности реализации проекта