Особенности разборочно-сборочных работ

Прием автомобилей в ремонт и наружная мойка. Авто­мобиль принимается в ремонт при наличии справки о пробе­ге, акта о его техническом состоянии и технического паспорта.

Автомобили, сдаваемые в ремонт, должны быть полно­стью укомплектованы. Для грузовых автомобилей устанав­ливаются первая и вторая комплектности; для легковых ав­томобилей и автобусов — только первая.

Первая комплектность автомобиля предполагает нали­чие всех деталей, включая запасное колесо. Вторая комплек­тность допускает прием на ремонт без платформы металли­ческих кузовов и специального оборудования.

Автомобили, сдаваемые в ремонт, должны отвечать сле­дующим требованиям: передвигаться своим ходом; неисп­равности деталей должны быть следствием их естественно­го износа; иметь годные к эксплуатации аккумулятор и шины. На капитальный ремонт не принимаются грузовые автомобили, если их базовые детали кабины и рамы подле­жат списанию. Автобусы и легковые автомобили не прини­маются в ремонт, если их кузова не подлежат восстановле­нию.

Прием на ремонт производится приемщиком ремонтно­го предприятия, о чем совместно с заказчиком составляется приемо-сдаточный акт, после чего автомобиль направляется на хранение на специальные площадки.

Наружная мойка автомобилей производится на постах, оборудованных моечными установками, или ручным спосо­бом с помощью брандспойта. В качестве моющего средства применяется горячая вода 65—70°С или моющие растворы типа сульфанол, триалон и др. Моющие установки должны работать по замкнутой системе использования моющих ра­створов.

Разборка автомобиля. Разборка является одной из от­ветственных операций ремонта автомобиля. От качества ее исполнения зависит число годных для повторного ис­пользования деталей, объем работ по восстановлению де­талей.

Разборка автомобиля начинается со снятия кузова, каби­ны, топливного бака и топливной аппаратуры, радиатора, приборов электрооборудования. Далее снимают механизмы управления, двигатель, коробку перемены передач, передний и задний мосты и другие узлы.

В зависимости от объема работ на ремонтном предприя­тии разборка автомобиля может производиться двумя мето­дами — тупиковым и поточным.

При тупиковом методе автомобиль разбирается на од­ном рабочем месте от начала до конца. Этот метод организа­ции разборки применяют при небольшой производственной программе ремонтных работ или неполной разборке автомо­биля.

Поточный метод разборки применяют на предприятиях с большой производственной программой ремонта. Суще­ство метода состоит в том, что технологический процесс операции разборки автомобиля разбивается на целый ряд самостоятельных элементов (переходов, проходов), выпол­няемых в заданном порядке. В этом случае весь объем по разборке распределяется по отдельным участкам, специа­лизирующимся на выполнении отдельных видов работ. Участки объединяются между собой поточной линией.

Такая организация разборки повышает качество работ и производительность труда благодаря более широкому при­менению специализированного оборудования, приспособле­ний и инструмента, дающих возможность механизации и ав­томатизации весьма трудоемких разборочных работ.

К средствам механизации и автоматизации разборочных работ относятся подъемно-транспортные устройства, разборочные стенды, приспособления для разборки, механизиро­ванный инструмент.

Для снятия агрегатов с рамы и передачи их к постам раз­борки широко применяют универсальные подъемно-транс- портные устройства: мостовые краны, монорельсы с элект­рической талью, кран-балки. Снятые агрегаты подают на со­ответствующие специальные участки для дальнейшей раз­борки их на узлы и детали.

В зависимости от объема работ разборка агрегатов на уча­стке производится поточным методом на механизированных эстакадах или тупиковым методом на стендах различного типа. В обоих случаях стенды и эстакады должны обеспечи­вать быстрое и надежное крепление агрегата, свободный доступ ко всем частям, быть просты и иметь небольшие раз­меры.

При разборке большой объем работ приходится на свин­чивание и развинчивание резьбовых соединений. Для меха­низации этих работ применяют стационарные и переносные гайковерты, работающие от источника тока с напряжением 36 В. Гайковерты просты, развивают большой крутящий момент, безопасны, повышают производительность труда в 3—5 раз.

Немалый объем работ выполняется при разборке поса­док с натягом: снятие подшипников, шкивов, выпрессовка пальцев. Осуществляется процесс с помощью съемников с гидравлическим или винтовым приводом.

Разборка деталей, соединенных заклепками, производит­ся срезанием или высверливанием головок заклепок с по­следующим их выдавливанием из отверстий. Срезание го­ловок заклепок газовой резкой нежелательно, так как появ­ляются повреждения поверхностей деталей.

Завершающим этапом ремонта автомобиля является сбор­ка, от качества выполнения которой зависят его долговеч­ность и надежность. Технологический процесс сборки состо­ит из комплектования деталей, сборки деталей в узлы, уз­лов — в агрегаты и агрегатов — в автомобиль.

Комплектование деталей производится по принадлеж­ности их к узлам и агрегатам, по размерам по массе, по сбалансированности.

Комплектование деталей по размерам осуществляется с учетом обеспечения требуемой точности сборки. Точность сборки достигается одним из следующих методов: полной взаимозаменяемости; неполной взаимозаменяемости; груп­повой взаимозаменяемости; регулировки; пригонки.

При методе полной взаимозаменяемости любые детали, взятые со склада, обеспечивают требуемую точность сборки без дополнительной их подгонки. Метод обеспечивает про­стоту комплектования и сборки изделия.

При методе неполной взаимозаменяемости требуемая точ­ность сборки без выбора и подбора деталей достигается не у всех узлов, а лишь у определенной их части. Метод также обеспечивает простоту комплектования, но требует введения сплошного контроля точности сборки для выявления дета­лей, имеющих отклонения от требуемой точности, и допол­нительных расходов, связанных с устранением этих откло­нений.

Метод групповой взаимозаменяемости предусматривает сортировку деталей на размерные группы в пределах более узкого поля допуска. Внутри каждой группы точность сбор­ки достигается методом полной взаимозаменяемости.

Метод групповой взаимозаменяемости используется при комплектовании деталей двигателей внутреннего сгорания. Например, высокая точность сборки в сопряжениях поршне­вой палец — бобышка поршня и поршневой палец — втулка верхней головни шатуна достигается при использовании толь­ко тех деталей, которые входят в одну размерную группу.

Применение этого метода расширяет номенклатуру де­талей одного наименования, но разных размерных групп, что усложняет комплектование сборки деталями.

Методы регулирования и пригонки обеспечивают требу­емую точность сборки за счет применения подвижного или неподвижного компенсатора или изменения размера компен­сатора снятием стружки. Например, герметичность в сопря­жении клапан — гнездо головки цилиндра обеспечивается притиркой.

Иногда комплектование деталей ведут с учетом их мас­сы. Так, при подборе комплекта деталей кривошипно-шатунного механизма на двигатель требуется, чтобы шатуны и поршни имели примерно одинаковую массу. Отклонение масс этих деталей не должно превышать нормы, указанной в тех­нических условиях на сборку.

При комплектовании вращающихся деталей и узлов, та­ких как коленчатые и карданные валы, диски колес и сцеп­ления, маховики и др., необходимо учитывать их уравнове­шенность.

Неуравновешенность этих деталей и узлов вызывает ин­тенсивный износ посадочных мест и остановку на прежде­временный ремонт.

После проведения балансировки деталь или узел посту­пают на комплектование.

При проведении комплектования проводят пригоночные работы: шабрение, притирку, развертывание, прогонку резь­бы, зачистку заусенцев.

Шабрение применяют для обеспечения более точной под­гонки деталей. Инструментом служат различные шаберы. Контроль обработанной поверхности проводят по методу красок. Применяется для подгонки плоскостей картеров дви­гателей, коробок передач и др.

Притирка применяется для обеспечения герметичности сопрягаемых поверхностей: клапанов, краников топливных и масляных и др. Выполняется притирка с помощью мель­чайших абразивных порошков и масла, пасты ГОИ, которые наносят на притираемые поверхности. Детали перемещают друг относительно друга до тех пор, пока поверхности не станут матовыми, ровными, без рисок. Качество притирки проверяют испытаниями на герметичность.

Развертывание предназначается для обеспечения высо­кой точности обработки отверстий и соосности собираемых деталей. Инструментом служит развертка. Процесс выпол­няется вручную или на сверлильных станках. Качество раз­вертывания отверстий обеспечивается соблюдением техно­логии обработки.

Прогонка резьбы проводится для устранения дефектов и очистки от следов коррозии резьбовых поверхностей.

Зачистку заусенцев проводят с помощью напильников, шаберов, абразивных брусков, шлифовальной бумаги вруч­ную или на специальных машинах.

Все комплектовочные работы выполняются в строгом со­ответствии с техническими условиями.