Сопряжение 4 — стакан 6 с корпусом редуктора 8

Данное сопряжение является неподвижным, разъемным. Неподвижность его достигается с помощью болтов, следовательно, целесообразно использовать переходную посадку, апоскольку стаканы должны быть точно сцентрированы относительно друг друга, то вид сопряжения обеспечивает посадка Ø 65 .

7.4.1. Схема расположения полей допусков посадки Ø 65

На рисунок 25 приведена схема расположения полей допусков посадки Ø 65 ,

Рисунок 25. Схема расположения полей допусков посадки Ø 65

для которой будут иметь место размеры:

отверстия – Ø H7_max = 65, 030; Ø H7_min = 65, 0; TH7 = 0, 030 мм;

вала – Ø k6_max = 65, 021; Ø k6_min = 65, 002; Tk6 = 0, 019 мм;

соединения – N_max = 0, 021; S_min = 0, 028; Т_{ПОСАДКИ} =0, 049 мм.

7.4.2. Определение вероятности получения зазоров и натягов в посадке Ø 65

В предложении, что погрешности изготовления сопрягаемых деталей случайны и подчиняются закону нормального распределения, а центр их группирования совпадает с серединой поля допуска, определяется среднеквадратичное отклонение размеров сопрягаемых деталей по зависимости (37) — σ _D = 5, σ _d = 3, 16

Поскольку средний размер отверстия больше среднего размера вала, то наиболее вероятным является соединение со средним зазором:

S_ср = 65, 015 - 65, 0115 = 0, 0035 мм,

величина которого определяет положение центра группирования соединений с зазором относительно начала их отсчета (рисунок 26). На рисунке эта точка показана на оси Х'-Х' и соответствует значению 3, 5 мкм.

Рисунок 26. К определению вероятности получения зазоров и натягов в посадке

Среднее квадратическое отклонение размеров каждой из деталей в соответствии с (37):

Тогда среднее квадратическое суммарное отклонение определяется по зависимости (30):

Точка явяется координатой, отделяющей зазоры от натягов (на оси Х-Х она соответствует X =-3, 5; на оси Z-Z − ). Для большей наглядности на рисунке 26 показана ось Х-Х, на которой нанесены отклонения X = X′ − S_ср относительно X = 0, а относительно осей Z и У, где − вычерчена кривая нормального распределения. Заштрихованная площадь соответствует относительному количеству соединений с зазором, тогда относительное количество соединений с натягом определяется по зависимости (38):

В% = 100 - [Ф(0, 593) + 0, 5] · 100 = 27, 76 %.

Значение Ф₀ (0, 593) = 0, 2224. Ее значение, как и плотность вероятности φ (z) взяты из приложений I и II [3]. Величины

а их зйачения отмечены на оси Х '- Х ' рисунке26.

7.4.З. Схема расположения полей допусков калибров для контроля деталей соединения Ø 65 Н7/к6.

Расчёт их исполнительных размеров.

В разделе 7.4. для сопряжения 4 выбрана посадка Ø 65 , для которой по стандарту определяют допуски и отклонения калибров для 6 и 7 квалитетов, по которым изготовлены соответственно вал и отверстие. Найденные значения допусков и отклонений занесены в таблицу 16. Располагая этими данными,

Таблица 16

Рисунок 27. Схема расположения полей допусков калибров для контроля деталей соединения Ø 65

схемой расположения полей допусков посадки Ø 65 (см.рисунок 25), а также схемой расположения полей допусков калибров (см.рисунок 8), строят схему расположения полей допусков калибров для контроля деталей, которая представлена на рисунке 27.

Для каждого из калибров и контркалибров проводят расчет исполнительных размеров и заполняют таблицу 17. При этом следует помнить, что за исполнительные размеры пробок принимаются наибольшие, а скоб - наименьше предельно допустимые их размеры, относительно которых проставляются допуски на их изготовление в виде отрицательного отклонения для пробок и положительного – для скоб.

Таблица 17

Вид калибра	Исполнительный размер калибра, мм	Износ калибра до размера	Обозначение маркировки
Пробка ПР	65, 0065-0, 005	64, 997
-”- НЕ	65, 0325-0, 005	-
Скоба ПР	65, 0145+0, 005	65, 024
-”- НЕ	65, 9995+0, 005	-
Пробка К-РП	65, 018-0, 002	-
-”- К-И	65, 025-0, 002	-
-”- К-НЕ	65, 003-0, 002	-

7.4.4. Эскизы рабочих калибров для контроля соединения Ø 65

На рисунке 28 дан чертеж рабочего калибра для контроля отверстия Ø 65Н7, а на рисунке 29 - рабочего калибра для контроля вала Ø 65к6

Рисунок 28. Чертежи калибров пробок отверстия Ø 65Н7

Рисунок 29. Чертеж калибра скобы для контроля вала Ø 65к6

Технические требования, шероховатость измерительных поверхностей, а также маркировка рабочих калибров должны соответствовать требованиям ГОСТ 2015-69. Согласно этого же стандарта пробки ПР и НЕ должны быть изготовлены из стали марки ШХ15, а скобы - из стали 20.

Конструкция и размеры пробок ПР и НЕ даны в соответствии с ГОСТ 14812-69 и 14813-69, а скобы - 18362-73.