Способы производства асбестоцементных изделий

Химические добавки

1. полиакриламид - вводится для улучшения фильтрационных свойств асбестоцементных суспензий и количестве 75-150 г на 1 т сухих компонентов. Он улучшает очистку воды в рекуператорах.

2. СДБ используется в водном растворе для увлажнения полуфабриката при его профилировании.

3. метилцеллюлоза марок МЦ-КО по ТУ 6-0, 5-1857-78, МЦС по ТУ 6-01-20-43-86 и полиэтиленоксид применяются в качестве пластификаторов смесей для экструзионных изделий.

Способы производства асбестоцементных изделий

Технологический процесс изготовления асбестоцементных изделий базируется на обработке товарного асбеста, с целью получения достаточно тонких волокон асбеста, перемешивании их с цементом и водой и формовании из полученной смеси изделий, подвергаемых твердению при тепловой обработке. При этом необходимо получить заданные физико-механические и эксплуатационные показатели асбестоцементных изделий.

Существует несколько технологических способов производства изделий, в которых каждая из указанных стадий технологического процесса имеет свои особенности. К ним относятся:

- круглосеточный из низкоконцентрированных асбестоцементных суспензий, содержащих 8-16% асбеста и цемента (вырабатывается до 95 % изделий от всего ассортимента);

- плоскосеточный и на профильном основании (машины " Маньяни" из концентрированных асбестоцементных суспензий, содержащих 30-40) асбеста и цемента (тенденция и снижению числа имеющихся технологических линий);

- экструзионный из полусухой асбестоцементной смеси, содержащей 12-25 % воды от массы асбеста и цемента;

- инжекционный из концентрированных асбестоцементных суспензий (применяется для изготовления комплектующих изделий);

- вакуум-силовой прокат (спроектированы опытно-промышленные технологические линии).

Твердение асбестоцементных изделий, как правило, осуществляют в две стадии: предварительное твердение до набора изделиями прочности, обеспечивающей их дальнейшее бездефектнрое транспортирование и складирование. Предварительное твердение волнистых листов производят на тележках на контейнерах твердения в паровоздушной среде при 20-30^оС в начале камеры и 50-60 ^оС в середине и в конце камеры и относительной влажности воздуха не менее 80% в течение 3, 5-4 часов. Затем пачки листов погружают в подогретую воду (не ниже 40^оС) в течение 30 мин, что позволяет восполнить в порах материала влагу и улучшить тем самым условия окончательного твердения. Прочность при этом повышается на 7-12%.

Окончательное твердение изделий происходит в закрытом помещении – отделении твердения (тепловом складе) при температуре не ниже 15^оС и относительной влажности воздуха до 80%.

Сроки выдерживания в отделении твердения: волнистых и мелкоплоских листов 7-24 сут; крупноразмерных, труб, муфт и др. 14 сут от момента формования.