Введение. Технологическая часть

Содержание

Введение 5

Технологическая часть

1.1 Анализ номенклатуры выпускаемых деталей 8

1.2 Определение типа производства 9

1.3 Анализ условий эксплуатации и технические требования,

предъявляемые к детали 10

1.4 Анализ технологичности конструкции детали 13

1.5 Методы проверки основных технических условий 15

1.6 Обоснование и выбор метода получения заготовки 16

1.7 Выбор маршрута обработки отдельных поверхностей 19

1.8 Проектирование структуры технологических операций 22

1.9 Обоснование и выбор технологических баз 24

1.10 Расчет припусков, межоперационных размеров

и размеров заготовки 27

1.11 Обоснование и выбор оборудования, инструмента,

технологической и контрольной оснастки 36

1.12 Расчет режимов резания 44

1.13 Нормирование технологических операций 57

2 Общие выводы 128

Литература 129

Введение

Машиностроение – важнейшая отрасль промышленности. Его продукция – машины различного назначения поставляются всем отраслям народного хозяйства. Рост промышленности и народного хозяйства, а также темпы перевооружения их новой техникой в значительной степени зависят от уровня развития машиностроения.

Главной задачей машиностроения является создание и внедрение новых высокопроизводительных, экономичных и надежных машин, построенных на реализации новых подходов в технологии машиностроения. В частности, нужно рассматри­вать машину как систему, включающую не только рабочий орган, но и привод, и обрабатываемую среду с ее сложными и многооб­разными физико-химическими свойствами. Нужно учитывать особенности взаимодействия техники и работающих с ней людей, которых следует, во-первых, защищать от многочисленных вред­ных воздействий – тепловых воздействий и вибрации, излучений, перегрузок, во-вторых, обеспечивать максимальным комфортом

и т. п.

К актуальным задачам дальнейшего развития технологии машиностроения относятся:

- сокращение и замена ручного труда механизированным;

- совершенствование обработки на станках с ЧПУ;

- развитие комплексных автоматизированных систем в ма­шиностроении;

- совершенствование технологических процессов ме­ханосборочного производства;

- совершенствование конструкций режущих инструментов и инструментальных материалов;

- разработка новых технологий, повышающих эффективность лезвий­ной обработки, абразивной обработки, обработки без снятия струж­ки, лазерной обработки и т. п.

Основными традиционными материалами для изготовления машин являются черные и цветные металлы и сплавы. Снижение металлоемкости конструкций и поиск принципиально новых материалов, обеспечивающих надежность и долговечность машин, являются одной из актуальных задач машиностроения. Одной из проблем машиностроения является снижение расхода материалов и поиск новых материалов.

Наряду с производительностью и точностью обработки на станках с ЧПУ серьёзное внимание должно быть уделено надежности этого оборудования. Надежность должна обеспечиваться не только техническими мерами повышения надёжности элементной базы систем управления, но и технологическими мероприятиями. К ним относятся: отказ от дифференциации операций обработки и переход к централизованной обработке с применением многоцелевых станков, позволяющих максимально провести обработку начиная от получения заготовки до изготовления детали; переход к использованию систем машин, включая проектирование изделий, технологию изготовления деталей и сборку; технологическую и подетально-поузловую специализацию производства. Для надёжной и точной работы станков с ЧПУ необходим оперативный контроль за качеством работы. С этой целью с помощью систем обратных связей станки с ЧПУ должны быть оснащены устройствами контроля и коррекции, т.е. адаптивными управляющими системами. В такие системы входят координатно-измерительные машины (КИМ), которые позволяют контролировать ход технологического процесса целого ряда станков с ЧПУ. Станки и КИМ в совокупности образуют важнейшую подсистему ГПС с двухуровневой адаптацией. Для автоматизированного обслуживания этой подсистемы в автоматизированном производстве основную роль играют промышленные роботы. В будущем ПР будут снабжены средствами очувствления, которые дадут возможность адаптироваться к постоянно меняющейся обстановке.

В связи с широким внедрением станков с ЧПУ и ГПС все большие требования предъявляются к металлорежущему инструменту с точки зрения его износостойкости, поверхностной твердости и технологических возможностей. В связи с этим расширяется выпуск режущих инструментов сборной конструкции с механическим креплением многогранных, незатачиваемых повторно пластин. Наибольшее распространение получают инструменты, оснащенные поворотными незатачиваемыми повторно твердосплавными пластинами (резцы, фрезы и др.).

Для повышения износоустойчивости и твердости инструментов используют износостойкие покрытия. Получают дальнейшее при­менение не затачиваемые повторно твердосплавные пластины с трех­слойным износостойким покрытием из карбида и нитрида титана и окиси алюминия. Повышением содержания углерода и серы с одновременной добавкой карбидообразующих элементов W, Мо в быстрорежущие стали достигают повышения ее твердости и режущей способности. Все шире внедряют режущие инструменты из минералокерамики при чистовой и получистовой обработке. Расширяются границы использования инструментов, оснащенных синтетическими алмазами и твердыми сплавами с покрытием нитридом бора.

К прогрессивным технологиям, прежде всего, относят эффектив­ные технологии, основанные на достижениях фундаментальных наук — механики, физики, химии, электроники. К таким достижениям относится широкое применение оптических квантовых генераторов — лазеров. Лазерные технологии — это резка тугоплавких металлических сплавов, создание прочных сварных швов, защитных покрытий, и т.д. Прогрессивной технологией является обработка плазмой. Основными методами формообразования деталей с заданными показателями качества поверхностей и точностью их размеров пока по-прежнему остаются различные способы обработки заготовки резанием лезвийным и абразивным инструментом. Концентрация обра­ботки вплоть до полного изготовления детали на одном станке или линии; совершенствование схем построения станочных операций с точки зрения сокращения вспомогательного времени, ав­томатизация технологических операций и всего технологического процесса.

Технологическая часть включает:

- анализ служебного назначения детали, где указаны, в какой узел входит изделие, условия работы изделия, основные причины износа;

- анализ технических условий на деталь и методы их проверки, анализ соответствия шероховатости и точности, разработку методов контроля технических условий.

- выбор технологических баз и определение последовательности механической обработки.

- определение межпереходных размеров на каждой операции и расчет общего припуска.

- выбор оборудования, инструмента и технологической оснастки.

- расчет режимов резания с учетом возможности использования современных инструментальных материалов.

- составление технологических карт механической обработки.

- формирование технологических операций.