Главная страница Случайная страница Разделы сайта АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Граф по оси Y
A11.12=z11.12=1 мм A30.11=S30.12+A11.12=90+1=91 мм A13.14=z13.14=1 мм A30.13=S30.14+A13.14=35+1=184 мм A30.15=S30.15=185-0, 7 A30.21=S30.21=17, 5 A3.3’=z3.3’=1 мм A30.3=A3.3’+S30.3’=18, 5 мм A30.37=S30.37=29±0, 5 мм A30.39=S30.39=30±0, 5 мм A30.40=A30.39+z39.40=30+0.15=30.15 A30.41=A30.40+z40.41=30.65 A30.34=A30.33+z33.34=24+0, 15=33, 15 A30.35=A30.34+z34.35=33, 15+0, 5=33, 65 A30.31=S30.31=2200, 7 A32.30=A30.31+z31.32=220+2, 6=222, 6 A29.32=A32.30+z29.30=222, 6+2, 8=225, 4 A31.43=S31.43=18 мм A31.43’=S31.43’=15 мм A29.38=z37.38+A30.37+A29.32=2, 6+29=31, 6 A29.15=z15.16+A30.15+A32.30+A29.32=2, 6+187+222, 6-225, 4=186, 8 A29.42=z41.42+A30.41+A32.30+A29.32=2, 6+30, 65+222, 6-225, 4=30, 45 A29.36=z35.36+A30.35+A32.30+A29.32=2, 6+33, 65+222, 6-225, 4=33, 45 Граф по оси Z: A27.28=z27.28=1 мм A19.27=S19.28+A27.28=145+1=146 мм A13.14=z13.14=1 мм A19.13=S14.19+A13.14= 28 мм A11.12=z11.12=1 мм A19.11=S19.12+A11.12= 30 мм A9.10=z9.10=1 мм A19.9=A9.10+S19.10=90 мм A25.26=z25.26=1 мм A19.25=S19.25+A25.26= 81 мм A19.18=S19.18= 12-0, 5 мм A19.22=S19.22=15 мм A19.2=S19.2=160-0, 2 A2.8=S2.8=48 ±0, 1 мм A2.6=S2.6=29±0, 1 мм A2.4=S2.4=18 мм A19.21=S19.21= 15 мм A23.24=z23.24=1 мм A19.23=S19.21+A23.24=16 мм A1.19=A19.2+z1.2=162, 6 мм A1.5=A1.19+z5.6+A2.6+A19.2=162, 6+2, 6-160+29=34, 2 A20.16=z15.16+A19.15-A1.19+A20.1=2, 6+27-162, 6+165, 2=32, 2 мм A19.15=27 мм A20.17=z17.18+A19.18-A1.19+A20.1=2, 6+12-162, 6+165, 2=17, 2 мм
Расчёт припусков на механическую обработку
Расчёт припусков на механическую обработку корпус редуктора канатной самоходной установки производим расчётно-аналитическим методом и по справочным таблицам.
1. Расчёт минимального припуска на растачивание отв. Ø 120+0, 035, шероховатость Ra1, 6.
1.1 Черновое растачивание Припуск на растачивание определяется по формуле: (8, с.5)
, мкм
где - высота микронеровностей поверхностного слоя, полученного на предшествующем переходе. – глубина дефектного слоя поверхности, полученного на предшествующем переходе. – суммарное значение пространственных отклонений связанных поверхностей обрабатываемой заготовки, оставшихся после выполнения предшествующего перехода. – погрешность установки заготовки на станке при выполняемом переходе.
мкм (8, т.37.с.40)
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определяем по формуле: (1, с.83)
, мкм
Коробление отверстия следует учитывать как в диаметральном, так и в осевом его сечении, поэтому:
, мкм (1, с.83)
мкм. При определении в данном случае следует принимать во внимание точность расположения базовых поверхностей, используемых при данной схеме установки. Так как при обработке поверхности, которая является базой на данной операции, в качестве базы использовалась наружная поверхность, то следует учитывать смещение стержня, который формирует отверстие относительно наружной поверхности. Последнее принято определять, как отклонение от номинального размера в отливке, определяемое допуском на размер соответствующего класса точности. Учитывая, что суммарное смещение отверстия в отливке относительно наружной её поверхности представляет геометрическую сумму в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, получаем:
, мкм
где и - допуски на размеры, по классу точности соответствующие данной отливке; = = 1200 мкм (1, т.7) мкм Таким образом, суммарное значение пространственного отклонения заготовки составит: мкм. Погрешность установки при черновом рассверливании: где . Так как измерительная и технологические базы на данном переходе совпадают. мкм Тогда мкм ≈ 2, 6 мм.
1.2 Расчёт минимального припуска на получистовое растачивание: Расчётный размер Ø 120+0, 035
После предварительной обработки лезвийным инструментом остаточные значения и составляют: мкм; мкм; мкм; (8, т.57) Минимальный припуск на зенкерование: мкм = 0, 47 мм.
1.3 Расчёт минимального припуска на чистовое растачивание:
Расчётный размер Ø 120+0, 035 После предварительной обработки лезвийным инструментом остаточные значения и составляют: мкм; мкм; мкм; (8, т.57) Минимальный припуск на чистовое развёртывание: мкм = 0, 14 мм.
Таблица 4 - Расчёт припусков на растачивание отверстия Ø 120+0, 035
2. Расчёт минимального припуска на однократное фрезерование плоскости основания детали:
, мкм
мкм; мкм (8, т.37, с.40) Цельное коробление отливки корпусных деталей: мкм принимаем тогда мкм. Принимаем мкм, где - наибольшая длина.
Погрешность установки: (8, с.12)
где - погрешность базирования, равная в данном случае допуску на размер: мкм. Погрешность закрепления мкм (8, т.7, с.14) мкм, тогда ≈ 2, 8 мм.
Таблица 5 - Расчёт припусков на фрезерование
Расчётный размер получаем последовательным вычитанием для плоскости минимального припуска, начиная с окончательного расчётного размера. Величины допусков на промежуточные размеры детали принимаем по (8, т.12). - для заготовки – по 14-17 квалитету - для предварительной обработки по IT 12 - для чистовой обработки по IT 10. Принятые размеры заготовок: - наименьший – путём округления до знака соответствующего допуска на переход, расчётного минимального размера детали на переходе. Предельные размеры припусков определяются: - максимальный – разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов; - минимальный – разность наименьших предельных размеров. Все данные о припусках и о размерах заносим в таблицу №1. Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности крышки назначаем по ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов» и заносим в таблицу 6.
Таблица 6 – Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности
Расчёт режимов резания
Режимы резания имеют решающее значение в обработке металлов, так как от них зависит качество поверхности, расход инструмента, время обработки и многое другое. Для снижения себестоимости продукции необходимо стремиться применять оптимальные значения режимов резания, которые рассчитывают по эмпирическим зависимостям или выбирают по нормативам.
1. Операция фрезерования торцовой поверхности в размер 220-0, 7. Максимальная ширина фрезеруемой поверхности: В = 160 мм; длина 200 мм; Обрабатываемый материал сталь Сталь 35Л. Обработка однократная: параметр шероховатости Ra6, 3 Припуски на однократное фрезерование мм. По справочнику(4, т.1) выбираем торцевую фрезу со вставными ножами, оснащёнными пластинами из быстрорежущей стали. Диаметр фрезы = 1, 4 · В = 1.4 · 160 = 224 мм; принимаем стандартный размер фрезы 220мм; , где - коэффициент, зависящий от типа фрезы. Торцевые цельные: крупнозубые – 1, 2; мелкозубые – 2; Принимаем ; Окончательное число зубьев шт. Принимаем чётное количество зубьев шт. Торцевая фреза (ГОСТ 27066-86) Для торцевой фрезы 220мм с пластинами из быстрорежущей стали. Рекомендуемый период стойкости: Т – 60 мин; Подача на один зуб: мм Скорость резания: (м/мин), (4, т.2, с.697) Выписываем из (4, т.2, с.699, т.37) коэффициенты и показатели степеней формулы для Стали 35Л, торцевой фрезы (с последующим учётом поправочных коэффициентов): ; ; ; ; ; ; . Учитывая поправочный коэффициент на скорость резания: м/мин. - коэффициент учитывающий качество обрабатываемой поверхности. КпV – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки. Kuv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента
(4, т.2, стр. 261) КГ – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости. nV – показатель степени ; (4, т.2, табл.5) (4, т.2, табл.6) Частота вращения шпинделя: об/мин Корректируем частоту вращения шпинделя: об/мин Действительная скорость резания будет равна: Минутная подача: мм/мин; Определяем окружную силу резания: (4, т.2, с.791) Сила резания. Н Из (4, т.2, табл.41) выписываем коэффициенты: ; ; ; ; ; . Определяем крутящий момент: (4, т.2, с.290) Н · м Определяем мощность резания: кВт
2.Операция растачивания отверстия 120H7 на длину 112 мм.
Черновое растачивание
глубина резания: t = 2, 6 мм; По справочнику (4, т.1) выбираем материал инструмента: быстрорежущая сталь Р6М5. Нормативным путём по справочнику (4, т.2, с.269): Т = 45 мин; подача для обработки стали с радиусом при вершине резца r = 1, 0 мм; S = 0, 25 мм/об. Необходимая скорость резания рассчитывается по формуле: м/мин (4, т.2, с.267) где ; ; ; ; мм/мин Частота вращения шпинделя: (4, т.2) об/мин Корректируем частоту вращения шпинделя по стандарту: об/мин Действительная скорость резания: м/мин Сила резания: (4, т.2) Pz Н Выписываем из (4, т.2, с.274, т.22) значения коэффициентов: ; ; ; ; ; ; ; . Мощность резания: (4, т.2, с.270) кВт
Получистовое растачивание Глубина резания: t = 0, 5 мм Назначаем режимы резания: По справочнику (4, т.2, с.277) нормативным путём назначаем подачу S = 0, 6 мм/об; период стойкости резца Т = 45 мин; Рассчитываем скорость резания: м/мин Частота вращения шпинделя: об/мин Корректируем частоту вращения шпинделя по станку: об/мин Сила резания: (4, т.2) Н Мощность резания: (4, т.2, с.270) кВт
Чистовое растачивание Глубина резания: t = 0, 15 мм Назначаем режимы резания: По справочнику (4, т.2, с.277) нормативным путём назначаем подачу S = 1, 0 мм/об; период стойкости резца Т = 45 мин; Рассчитываем скорость резания: м/мин Частота вращения шпинделя: об/мин Корректируем частоту вращения шпинделя по станку: об/мин Сила резания: (4, т.2) Н Мощность резания: (4, т.2, с.270) кВт Режимы резания на остальные виды обработки назначаем нормативным путём по справочнику общемашиностроительных нормативов и режимов резания.
Таблица 7 - Таблица режимов резания
|