Основные сведения Жезказганской обогатительной фабрики

Содержание

Введение

Основные сведения Жезказганской обогатительной фабрики

Жезказганские обогатительные фабрики № 1, 2 расположены в городе

Жезказгане Карагандинской области Республики Казахстан.

Генеральный проектировщик НПО институт «Гипроцветмет». Разработчик технологии обогащения руд Жезказганских обогатительных фабрик институт Механобр (современное название - ЗАО «Механобр Инжиниринг»,

г.Санкт - Петербург).

Жезказганские обогатительные фабрики № 1, 2 (ЖОФ № 1, 2) объединяют две обогатительные фабрики с законченным циклом обогащения и совместной переработкой получаемых концентратов на Жезказганском медеплавильном заводе (ЖМЗ). На ЖОФ № 1, 2 перерабатывают медные сульфидные руды подземной и открытой добычи, медные смешанные и окисленные руды открытой (карьерной) добычи.

Медные руды Жезказганского месторождения по запасам являются основными.

Большая перспективность рудной базы Жезказганского месторождения, выявленная в процессе разведки и эксплуатации, потребовала дальнейшего пересмотра мощностей обогатительной фабрики.

Результатом этого явилось расширение дробильного корпуса № 1 в 1958 году, расширение и реконструкция главного корпуса № 1 в 1961 году, а так же разработка проекта и строительство фабрики № 2 в 1963-1966 гг. (первая очередь), расширение фабрики № 2 в 1969-1971 гг. (вторая очередь), строительство комплексной секции в 1968 году, расширение и реконструкция ее в 1970-

1973 гг., строительство секции № 10А в 1973-1975 гг. (третья очередь фабрики № 2), строительство секции № 6А в 1999 году.

Показатели работы фабрик приведены в таблицах №№ 1.1, 1.2.

Основные этапы работ по увеличению объема переработки, достижению проектных показателей обогащения, улучшению работы оборудования и повышению технико-экономических показателей за период работы фабрик следующие:

1) внедрение схемы доводки медного концентрата фабрики № 1 (1954-1955 гг.), позволившее повысить содержание меди в концентрате с 25 % до 33-35 % и снизить содержание оксида кремния;

2) установка дополнительной мельницы № 13 в 1957 году для измель-

чения медно-свинцовой руды, что позволило увеличить мощность фабрики № 1 на 8 %;

3) расширение в 1956-1957 гг. корпуса среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления путем дополнительной установки двух короткоконусных дробилок УЗТМ-2100, что позволило перекрыть проектную мощность за счет снижения крупности дробленой руды;

4) установка в 1957-1958 гг. четырех дополнительных мельниц МШЦ

2700х3600 на уступе доизмельчения и внедрение двухстадиального измельчения с межцикловой флотацией;

5) реконструкция цеха разделения медно-свинцового концентрата

(1959 г.) путем переноса процесса разделения на четвертую секцию позволила улучшить условия эксплуатации, повысить качественные показатели и снизить материальные и трудовые затраты;

6) разработка и внедрение технологии обогащения медных руд (1958-

1959 гг.) с подачей углеводородных масел (масло машинное) в качестве дополнительного аполярного собирателя к бутиловому ксантогенату, что позволило увеличить производительность фабрик (без снижения извлечения) на 15-17 % за счет способности машинного масла флотировать более крупные частицы руды (сростки минералов меди с пустой породой);

7) расширение и реконструкция главного корпуса № 1 (1959 - 1961 гг.) с установкой восьми мельниц МШЦ 3600х4000, 114 камер флотомашин Механобр-7 и внедрение двухстадиальной схемы измельчения позволили повысить производительность цеха на 15-20 % и поднять извлечение на 1, 0-1, 5 % (абс.). Проектное извлечение – 93, 5 % - при этом не было достигнуто;

8) замена в 1959 г. дробилок крупного дробления «Кеннеди» на УЗТМ-900 в корпусе дробления № 1 позволила увеличить производительность корпуса на 8 %;

9) замена дробилок УЗТМ-2100 на УЗТМ-2200 (1959-1964 гг.) в корпусе среднего и мелкого дробления (КСМД) № 1 позволила увеличить производительность цеха на 12 %;

10) строительство и пуск в эксплуатацию первой очереди фабрики

№ 2 (1963-1966 гг.) позволили удвоить мощность фабрик;

11) расширение корпуса фильтрации (1963 г.) с установкой шести дополнительных вакуум-фильтров позволило повысить производительность цеха на 50 %;

12) замена батарей на трех гидроциклонах диаметром 500 мм на фабрике № 1 (1964 г.) и фабрике № 2 (1965 г.) позволила стабилизировать процесс классификации и сэкономить около 70 тыс. руб. материальных затрат;

13) строительство и ввод в эксплуатацию нового хвостохранилища (1964 г.);

14) реконструкция промежуточных бункеров в КСМД № 2 позволила ликвидировать зависание руды и улучшить работу цеха (1965 г.);

15) последовательное соединение флотомашин при флотации сульфидных руд и замена перечистных флотомашин Механобр-5 на Механобр-6 на окисленной секции фабрики № 2 позволили сэкономить 18, 2 тыс. руб. и увеличить фронт перечисток;

16) подогрев сгущенного медного концентрата перед фильтрацией и изменение схемы сгущения медного концентрата позволили обеспечить бесперебойную работу фабрик и сэкономить 500 тыс. руб. капитальных затрат

(1966 г.);

17) замена насосов марки 20 Гр на 28 Гр-8 на хвостовом хозяйстве обеспечило непрерывный транспорт хвостов (1966-1968 гг.);

18) разработка (1961-1965 гг.) и внедрение (1966 г.) схемы раздельной флотации песков и шламов на фабрике № 1 позволили увеличить извлечение меди на 0, 8-1, 0 %, снизить расход машинного масла, повысить качество медного концентрата за счет уменьшения выхода грубого концентрата и промпродукта, улучшения их доизмельчения и раскрытия сростков;

19) внедрение раздельной флотации песков и шламов на фабрике № 2 на секциях по переработке сульфидных руд (1966-1967 гг.);

20) внедрение гидролизованного бутилового аэрофлота (1967 г.), перевод процесса цементации во флотомашины Механобр-7 (1967 г.), внедрение трехстадиальной схемы измельчения с флотацией песковой фракции («голов-ки») по режиму сульфидных руд и шламов методом проф. Мостовича (1967-1968 гг.) позволило резко улучшить технологические показатели секции по переработке окисленных руд;

21) ввод в эксплуатацию второй очереди фабрики № 2 (1969-1971 гг.) – секций №№ 7-9 в главном корпусе № 2 и дробилок мелкого дробления №№ 9, 10, 11, 12 в корпусе дробления № 2 позволил увеличить мощность фабрик на

50 %;

22) ввод в эксплуатацию (1968-1969 гг.) секций по переработке комплексных медно-свинцовых руд (секций №№ 5-6 в ГК-1, дробилок №№ 12 и 18 в КД-1) позволил увеличить переработку комплексных руд в два раза и повысить извлечение свинца на 5-8 %;

23) разработка и внедрение реагентного режима (дополнительная подача сернистого натрия), значительно снижающего вредное влияние солей, содержащихся в оборотной воде, на извлечение меди и переход на полное водоснабжение с включением в водооборот сбросных вод промплощадки (1967-1968 гг.) позволили резко снизить расход свежей воды из водохранилища и исключить загрязнение реки Кенгир сбросами;

24) внедрение пенообразователя Т-80 вместо окисленного Борисовско-

го флотомасла дало экономию около 400 тыс.руб.;

25) расширение и реконструкция секций по переработке комплексных руд с установкой дробилки КМДТ-2200 № 20, работающей в замкнутом цикле с грохотом на четвертой стадии дробления, на фабрике № 1 позволило освоить проектную мощность секций (1970-1973 гг.);

26) внедрение схемы доизмельчения песков делительных гидроциклонов совместно с промпродуктами на фабрике № 1 (1971-1972 гг.) позволило повысить качество медного концентрата и извлечение меди (на 0, 34 %), серебра и рения;

27) внедрение схемы доизмельчения песков делительных гидроциклонов на секциях №№ 2-6 фабрики № 2 (1973-1974 гг.);

28) ввод в эксплуатацию первой очереди секции № 10 на фабрике № 2 и расширение пульпонасосной станции № 2 (ПНС-2) на хвостовом хозяйстве (1974 г.);

29) ввод в эксплуатацию второй очереди секции № 10 на фабрике № 2 и расширение ПНС-1 на хвостовом хозяйстве (1975 г.);

30) реконструкция секций №№ 7, 8, 9 с внедрением схемы совместного доизмельчения песков делительных гидроциклонов с промпродуктами и заменой флотомашин ФПР-16 на ФПМ-6, 3 с коническими аэраторами (1979-

1984 гг.);

31) внедрение конических аэраторов на пневмомеханических флотомашинах ФПМ-3, 2 и ФПМ-6, 3, что позволило снизить потребляемый расход электроэнергии на 1-1, 5 кВт/ч на одну камеру флотомашины, улучшить условия труда обслуживающего персонала и снизить металлоемкость конструкций;

32) внедрение дробилок КМД-2200ТI, КМД-2200Т2 и КИД-2200 вместо КМД-2200;

33) реконструкция секций №№ 1-6 в ГК-2 с заменой флотомашин Механобр-7 на пневмомеханические ФПМ-16;

34) строительство секции № 6А в ГК-2 (1999 г.) позволило увеличить мощность фабрик на 5, 3 %;

35) пуск первой очереди ПНС-2А (4 насоса и 2 пульповода) в 1999 г. на хвостовом хозяйстве позволил обеспечить стабильную транспортировку хвостов на дамбу на дальние участки;

36) пуск в работу цеха нейтрализации в ГК-2 и мельницы № 18 в ГК-1 (1997 г.) позволили обеспечить нейтрализацию серной кислоты сернокислотного цеха ЖМЗ и тем самым предотвратить его остановку;

37) установка двадцати камер флотомашин ФПМ-6, 3ЦМ и классификатора 1КСН-24 на мельнице № 18 в ГК-1 в 2000 г. позволили увеличить производительность цеха и улучшить технологические показатели;

38) установка мельницы доизмельчения МШЦ 3600х4000 № 6Д в ГК-2 в 2001 г. позволила увеличить производительность секций №№ 1-6;

39) в 2001 г. выполнен монтаж, наладка системы учета поступающей на ЖОФ № 1, 2 руды с заменой существующих железнодорожных весов на весы производства Mettler Toledo;

40) установка в 2002 г. в ГК-2 колонной флотомашины КФМ-1400 для проведения испытаний на различных продуктах обогащения предполагает увеличение показателей по извлечению;

41) в результате замены стальных труб на SIMPERIT (резиновые) в 2002 г. в ГК-2 увеличился срок службы труб с трех месяцев до пяти лет; обеспечивается устойчивая работа насосов;

42) произведена замена устаревшей флотомашины ФПР-40 на ФПМ-3, 2М в ГК-1 в 2003 г.; в результате сократились простои флотомашины на ремонт;

43) замена и запуск в эксплуатацию электронных весов ВКТ-4 в 2004 г. с выдачей информации на компьютер оператора цеха позволяют управлять загрузкой мельниц в автоматическом режиме;

44) установка грохота 173Гр перед дробилкой КМД-2200 № 1 в КД-2 в

2006 г. позволила увеличить производительность дробилки за счет отсева мелкого продукта;

45) замена вибропитателей 191ПТ на ленточные в КД-2 в 2006 г. позволили увеличить производительность цеха и улучшить условия труда;

Дальнейшие работы на фабриках будут направлены на внедрение более мощного, эффективного технологического оборудования, новых технологических схем с целью повышения производительности труда и технико-экономических показателей. Уровень технологических показателей переработки медных руд Жезказганского месторождения и фактические показатели работы Жезказганских даны в таблицах 1.1 и 1.2 обогатительных фабрик № 1, 2.

Таблица 1.1 - Уровень технологических показателей переработки медных