Глубина резания

При черновой обработке - 2 мм;

При чистовой обработке - 0, 5 мм. ч, Подача на оборот шпинделя при черновой обработке определяется из таблицы 2 (приложение А).

Подача на один оборот шпинделя при чистовом точении назначается из таблицы 3 (приложение А).

Выбранные из таблиц величины подач корректируются по паспортным данным станка из ряда; 0, 05; 0, 06; 0, 075; 0, 09; 0, 1; 0, 125; 0, 15; 0, 175; 0, 2; 0, 25; 0, 3; 0, 35; 0, 4; 0, 5; 0, 6; 0, 7 мм/об.

Скорость резания, мм/мин, определяется по формуле

(6)

где C_v - постоянная для данных (расчетных) условий резания: Т - стойкость резца, мин.; t - глубина резания, мм; S - подача, мм/об;

K_v - поправочный коэффициент на скорость, представляющий со­бой произведение из коэффициентов, учитывающих изменение против расчет­ных условий резания.

Значение C_v и показатели степени принимаются по таблице 4 (приложе­ние А).

Величина Т принимается - 60 мин.

Коэффициент K_v определяется по формуле

(7)

где K_mv - коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого мате­риала;

(8)

K„_v - поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий состояние поверхности заготовки по таблице 5 (приложение А).

К_цу - коэффициент, учитывающий влияние материала режущего инструмента (таблица 6 приложения А).

K_npv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние парамет­ров резца на скорость резания (таблица 7 приложения А)

(9)

К_фх, - поправочный коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане на скорость резания;

Ky_v - поправочный коэффициент, учитывающий влияние вспомога­тельного угла в плане на скорость резания;

К™ - поправочный коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине резца на скорость резания;

K_qv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние сечения державки резца на скорость резания.

Частота вращения шпинделя предварительно определяется по формуле

(10)

и корректируется по паспорту станка: 12.5; 16; 20; 25; 31, 5; 40; 50; 63; 80; 100; 125: 160; 200: 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 об/мин.

По принятой частоте врашения шпинделя корректируется скорость реза­ния

(11)

2.2 Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время определяется как сумма

(12)

где Т - норматив вспомогательного времени на установку и снятие де­тали;

Т - норматив вспомогательного времени, связанного с переходом;

Т_из - норматив вспомогательного времени на контрольные измере­ния обработанной поверхности.

Вспомогательное время на установку и снятие детали определяется по таблице 8 (приложение А).

Вспомогательное время, связанное с переходом, определяется суммиро­ванием данных из таблиц 9 и 10 (приложение А). Норматив Т рассчитывается по формуле

(13)

Норматив Т_нз определяется по таблице 11 (приложение А).

Норматив Т_ш используется только для определения времени на кон­трольные измерения после окончания обработки поверхности. Он предусмат­ривает время на выполнение следующих видов работ:

- взятие инструмента;

- установка размера измерения;

- очистка измеряемой поверхности.

2.3 Определение времени на обслуживание рабочего места
Норматив Т_обс предусматривает выполнение следующих работ:

- техническое обслуживание рабочего места - смена инструмента вслед­ствие затупления, регулировка и подналадка станка в процессе работы, смета­ние и периодическая уборка стружки в процессе работы;

- организационное обслуживание рабочего места - осмотр и опробова­ние оборудования, раскладка инструмента в начале и уборка его в конце смены, смазка и чистка станка в течении смены, уборка рабочего места в конце смены.

Норматив Т_обс определяется в процентах от Т_оп по таблице 12 (прило­жение А).

2.4Определение времени на отдых и личные надобности Норматив Т_отд определяется по таблице 13 (приложение А).

2.5Определение подготовительно-заключительного времени Норматив Т_п__у предусматривает выполнение следующих работ:

- получение на рабочем месте наряда, технической документации и не­обходимого инструктажа;

- ознакомление с работой и чертежом;

- подготовка рабочего места, наладка оборудования, инструмента, при­способлений;

- пробная обработка детали на станках, работающих при выполнении однопроходных операций инструментом, установленным на размер;

- снятие инструмента и приспособлений после окончания обработки партии деталей.

Норма Т_п_з определяется по таблице 14 (приложение А).

Количество деталей в партии определяется по формуле

(14)

где N - количество данных деталей по годовой производственной про­грамме вместе с запасными частями (задается преподавателем);

h - необходимый запас деталей на складе в днях (для крупных дета­лей 2 - 3 дня, для мелких - 5 - 10);

F - число рабочих дней в расчетном году (принимается F=255). Процент выполнения нормы времени рассчитывается по формуле

(15)

где Тш__к - расчетная норма штучно-калькуляционного времени;

Т_шк - фактическое штучно-калькуляционное время, установленное о данным фотографии исполняемой работы.