Восстановление деталей хромированием.

Хромовое покрытие обладает высокой твердостью, низким коэффициентом трения и большой сопротивляемостью износу.

Чтобы обеспечить “смачиваемость” детали маслом, применяют точечное или канальчатое хромовое покрытие (каналы или точки в слое хрома служат резервуарами для удержания смазки).

В процессе хромирования при определенных плотностях тока и определенной температуре электролита на хромовом покрытии появляется сетка трещин.

Объем осаждающегося хрома вследствие перехода из гексагональной формы решетки в кубическую, как правило, уменьшается. Сокращению объема осажденного слоя хрома препятствует основной металл детали, что сопровождается возникновением в покрытии растягивающих усилий. По мере увеличения толщины покрытия растягивающие усилия возрастают и достигают величины, превышающей предел прочности хрома на разрыв. Эти напряжения в слое хрома и являются причиной образования трещин в покрытии.

Для увеличения густоты и глубины сетки трещин применяют химическое и электролитическое травление покрытия, иногда пористость получают механическим путем.

После анодного травления молочных и молочно-блестящих осадков хрома покрытие имеет канальчатый вид — на поверхности хромового покрытия образуется сетка, состоящая из небольших площадок, окаймленных мелкими каналами.

Точечный вид покрытия получается при анодной обработке матовых и матово-блестящих осадков хрома, при этом на поверхности покрытия возникают небольшие углубления в виде отдельных точек.

Механическую обработку такого покрытия следует производить до анодного травления, с тем, чтобы при шлифовании детали частицы хрома и зерна абразива не забили поры и каналы покрытия.

Технологическая последовательность хромирования поверхностей деталей: промывка, очистка и сушка, определение шероховатости поверхности (Rа=0, 4—0, 1 мкм), монтаж деталей на подвеске, обезжиривание их в ванне при температуре раствора 80°С или электролитическим путем, промывка в горячей воде, изоляция не хромируемых участков целлулоидом, зачистка хромируемой поверхности тонкой шкуркой или обезжиривание венской известью, промывка деталей в холодной воде, декапирование—удаление окислов для обеспечения плотности сцепления хрома с поверхностью деталей, хромирование, промывка деталей в дистиллированной воде (для сбора раствора хромового ангидрида), затем в проточной, демонтаж деталей, снятие изоляции, промывка деталей в горячей воде, сушка; контроль качества покрытия; контроль размеров хромированных поверхностей с целью определения припуска на механическую обработку. При восстановлении хромированием деталей больших размеров возникают затруднения из-за отсутствия необходимых ванн, сложностей изоляции не хромируемых поверхностей, недостаточной мощности питания и др.

Хромирование изношенных поверхностей таких деталей осуществляют вне ванны в струе электролита либо с помощью переносных ванн. При хромировании внутренних поверхностей гальванической ванной и катодом может служить сама деталь. Процесс хромирования поверхностей деталей ведется при высокой плотности тока (в пределах 50—100 А/м²), обеспечивающей повышенную производительность наращивания слоя хромового покрытия. Увеличение скорости протекания подогретого до 45°С электролита способствует росту микротвердости покрытия с 700—800 до 900—1000 кгс/мм². Износостойкость покрытия, создаваемого в проточном электролите, в 1, 5—2 раза выше, чем у покрытия, полученного в электролитической ванне. Во избежание отслаивания общая толщина хромового покрытия не должна превышать 0, 1 мм. Припуск на шлифование, зависящий от размеров детали и ее формы, допускается в пределах 0, 03—0, 08 мм.