Ремонт агрегатов трактора МТЗ-82. Головка цилиндров

> > Вернуться к содержанию

К основным дефектам головки (рис. 2.1.16) относят: коробление плоскости разъема; износ внутренних поверхностей направляющих втулок, рабочих фасок клапанов и седел клапанов; трещины в перемычках клапанных гнезд; прогар посадочных мест под уплотнения форсунок или их стаканов.

При проведении технической экспертизы пользуются основными показателями и регулировочными данными деталей головки цилиндров и газораспределительного механизма.

Рис. 2.1.16. Взаимное расположение деталей головки цилиндров:
1 — патрубок; 2 — труба; 3 — корпус сапуна; 4 — бачок; 5 — колпак; 6, 8 — прокладки; 7— крышка головки; 9 — коромысло; 10 — ось; 11 — головка цилиндров; 12 — прокладка головки; 13 — толкатель; 14 — штанга; 15 — клапан выпускной; 16 — клапан впускной; 17 — пружины клапана; 18— тарелка клапана; 19 — шпилька

Основные показатели и регулировочные данные деталей головки цилиндров и газораспределительного механизма дизеля Д-240

Утопание тарелок клапанов в гнездах головки без снятия ее с блока цилиндров можно определить по выступанию стержней всасывающих клапанов относительно поверхности головки.

Для этого поочередно устанавливают поршни в ВМТ такта сжатия и измеряют расстояние от торца стержня клапана до головки. Если выступание стержня клапана превышает допустимую величину, то это свидетельствует о предельном износе тарелок клапанов и их седел.

Одновременно можно определить степень износа кулачков распределительного вала. Для этого прокручивают коленчатый вал дизеля до полного открытия клапана (при установленном для холодного дизеля тепловом зазоре) и замеряют расстояние от торца стержня клапана до головки.

По разности расстояний, измеренных при закрытых и полностью открытых клапанах, определяют перемещение каждого клапана. Если перемещение клапана ниже допустимого значения, распределительный вал дизеля заменяют. После этих замеров головку снимают с дизеля и подвергают дальнейшей экспертизе.

Замеряют отклонение от плоскостности поверхности головки (рис. 2.1.17).

Если отклонение от плоскостности превышает допустимое значение, то головку заменяют; если отклонение в пределах нормы, то проверяют состояние седел клапанов по утопанию тарелки нового клапана (рис. 2.1.18).

При утопании тарелки клапана более допустимого размера головку заменяют. Если утопание в пределах нормы, то головку разбирают и ремонтируют.

Сухари клапанов и клапанные пружины снимают приспособлением ОР-9913 (рис. 2.1.19).

Если седло клапана имеет трещины, то головку заменяют. Снятые клапаны маркируют, а затем замеряют диаметр стержня (рис. 2.1.20), проверяют биение тарелки клапана и изгиб стержня (рис. 2.1.21).

Биение фаски тарелки и изгиб стержня относительно оси клапана не должны превышать 0, 03 мм.

При наличии следов износа, прогаров, раковин на фасках клапанов рабочую поверхность фасок обрабатывают на шлифовальных станках Р-108 (рис. 2.1.22) или ОР-6686.

	Рис. 2.1.17. Измерение отклонения от плоскостности поверхности головки цилиндров: 1 — поверочная линейка; 2 — головка цилиндров; 3 — щуп
	Рис. 2.1.18. Определение утопания тарелки клапана: 1 — клапан; 2 — головка цилиндров; 3 — штанген-глубиномер
	Рис. 2.1.19. Снятие сухарей клапанов и клапанных пружин: 1 — головка цилиндров; 2 — клапанная пружина; 3 — приспособление ОР-9913
	Рис. 2.1.20. Измерение диаметра стержня клапана: 1 — клапан; 2 — микрометр
	Рис. 2.1.21. Измерение изгиба стержня и биения фаски тарелки клапана

Рис. 2.1.22. Шлифование рабочей поверхности фаски клапана

Фаску впускного клапана шлифуют под углом 60°, выпускного — под углом 45°. После выведения следов износа ширина цилиндрической части тарелки клапана А должна быть не менее 0, 5 мм, а ширина притертой матовой полоски на фаске клапана Б — не более 2 м.м.

Направляющую втулку клапана заменяют при износе поверхности отверстия под стержень клапана до диаметра, превышающего допустимое значение, или при ослаблении посадки втулки в головке. Измерение диаметра отверстия направляющей втулки клапана показано на рис. 2.1.23. При замене направляющую втулку выпрессовывают (рис. 2.1.24). Новую втулку подбирают с наибольшим допуском по наружному диаметру, смазывают эпоксидным клеем без наполнителя и запрессовывают в головку специальным (болтом (рис. 2.1.25).

После установки направляющих втулок седло клапана обрабатывают планетарно-шлифовальным приспособлением ОПР-1334А (рис. 2.1.26).

	Рис. 2.1.23. Измерение диаметра отверстия втулки клапана: 1 — индикаторный нутромер; 2 — направляющая втулка клапана; 3 - головка цилиндров
	Рис. 2.1.24. Выпрессовка направляющей втулки клапана
	Рис. 2.1.25. Запрессовка направляющей втулки клапана: 1 — направляющая втулка; 2 — клапан; 3 — головка цилиндров
	Рис. 2.1.26. Обработка седла клапана в головке цилиндров

При рисках, раковинах, прожогах на рабочей фаске седла первоначально фаску шлифуют до выведения следов дефекта и проверяют состояние седла по утопанию тарелки нового клапана. Если утопание не превышает допустимого размера, то седло продолжают обрабатывать.

Нижнюю кромку рабочей фаски седла в головке цилиндров обрабатывают шлифовальным кругом с углом конуса 150°, а верхнюю кромку — 60°.

Ширина рабочей фаски седла для впускных клапанов должна быть 2, 0—2, 5 мм для выпускных — 1, 5—2, 0 мм,

После обработки тарелки клапана и седла их взаимно притирают. Если ремонту были подвергнуты все клапаны и седла, то притирку ведут на ставке ОПР-1841 А.

При ремонте одного — двух клапанов притирку ведут пневматическим приспособлением 2213 (рис. 2.1.27), используя пасту из смеси микропорошка М20 с «индустриальным или моторным маслом.

В процессе притирки клапан периодически вращают и приподнимают. Время от времени проверяют состояние притирающихся фасок клапана и седла. Верхняя кромка матовой полоски рабочей фаски должна располагаться на расстоянии не менее 0, 5 мм от цилиндрической части тарелки клапана.

	Рис. 2.1.27. Притирка клапана к седлу: 1 — клапан; 2 — приспособление 2213; 3 — головка цилиндров
	Рис. 2.1.28 . Измерение Упругости клапанных пружин: 1 — приспособление МИП-100; 2 — клапанная пружина

Если матовая полоска окажется значительно ниже или выше указанного расстояния, то седло снова обрабатывают шлифовальными кругами с углом конуса 60 и 150° и снова притирают клапан к седлу.

Перед сборкой клапанов проверяют длину и силу сжатия клапанных пружин на приспособлении МИП-100 (рис. 2.1.28).

Если параметры пружин выходят за допустимые значения, то пружины заменяют.

В некоторых случаях для компенсации длины и силы сжатия пружин под них устанавливают специальные шайбы, толщину которых можно определить по формуле:

• для впускного клапана А = В—1, 3 мм;
• для выпускного клапана А = В—1, 8 мм, где В — утопание клапана, замеренное после ремонта седла клапана.

После сборки клапанов выступание сухарей над плоскостью тарелки пружины должно быть не более 0, 5 мм, утопание — не более 1, 3 мм.

Для контроля герметичности клапанов впускные и выпускные каналы головки цилиндров заполняют керосином, который не должен просачиваться в течение 1, 5 мин.

Перед установкой оси коромысел в сборе проверяют техническое состояние каждого коромысла. При наличии на бойках коромысел углублений более 0, 3 мм поверхность бойка шлифуют до выведения следов дефекта. Отклонение от параллельности рабочей поверхности бойка коромысла допускается не более 0, 05 мм. При необходимости проверяют диаметр отверстий втулок коромысел. Зазор между втулкой и осью коромысел допускается не более 0, 15 мм.