Молотая негашеная известь. Свойства, условия правильного применения, эффективность

использования. Тонкоизмельченная негашеная известь имеет ряд преимуществ при изготовлении растворов и бетонов перед гидратной известью в виде порошка или теста. В этом случае нет отходов и все компоненты тоикоизмельченной извести рационально используются во время твердения (в том числе силикаты, алюминаты, ферриты и карбонат кальция). Молотая негашеная известь характеризуется меньшей водопотребностью, чем гашеная известь. Удельная поверхность молотой негашеной извести обычно значительно меньше удельной поверхности гидратной извести, поэтому требуемую удобоукладываемость растворной или бетонной смеси на молотой негашеной извести получают при пониженном количестве воды. Снижение же водопотребности растворных и бетонных смесей способствует увеличению их прочности при твердении. Кроме того, негашеная известь, гидратируясь в уже уложенных в дело растворах и бетонах, связывает большое количество воды, переходящей в твердую фазу. Как известно, оксид кальция при переходе в гидрат связывает 32, 13 % воды. Все это способствует получению растворов, бетонов и изделий на молотой негашеной извести повышенной плотности и прочности по сравнению с получаемыми на гашеной извести.

При гидратном твердении молотой негашеной извести выделяется значительное количество теплоты, поэтому изделия на такой извести при температурах ниже нуля твердеют более спокойно и имеют лучшие показатели прочности, так как окружающие условия способствуют быстрому отводу теплоты и уменьшению термических напряжений.

Благоприятные результаты при гидратном твердении молотой негашеной извести можно получить лишь при следующих условиях: применение извести тонкого помола; соблюдение определенного водоизвесткового отношения; отвод теплоты или использование других приемов, не допускаюш.их разогревания твердеющего раствора или бетона до температур, вызывающих интенсивное испарение воды (особенно при кипении); прекращение перемешивания растворной или бетонной смеси на определенном этапе гидратации извести.

Негашеную известь следует измельчать до удельной поверхности 3500—5000 см²/г, причем остаток на сите № 02 должен быть близким к нулю, а на сите № 008 не превышать 4—6 %.

На практике помогает двухступенчатое перемешивание растворных или бетонных смесей на молотой негашеной извести, заключающееся в следующем. Вначале смесь извести с заполнителями и водой, взятой в количестве 80—90 %, перемешивают 2—3 мин и затем выдерживают 0, 5—1 ч. При этом гидратируется наиболее активная часть извести, что сопровождается интенсивными объемными деформациями. После такой выдержки, продолжительность которой в зависимости от извести уточняют опытным путем, смесь вторично перемешивают с остальной частью воды и укладывают в формы (при изготовлении изделий). В формах в спокойном состоянии и протекает твердение бетона, обусловливаемое гидратацией еще непрореагировавшей части оксида кальция. Возникающие при этом деформации уже не столь интенсивны и не разрушают изделия.

25. Автоклавная обработка силикатных изделий. Основные стадии и процессы. Тепло-влажностная обработка в автоклаве, является основным процессом, при котором происходит химическое взаимодействие гидроокиси кальция с двуокисью кремния, в условиях повышенных температур и влажности, в результате которого возникают гидросиликаты кальция различного состава, обеспечивающие прочность бетона. По днищу автоклава проложены рельсовые пути для передвижения вагонеток с формами и паропровод, через который осуществляется подача пара в автоклав.

Процесс тепло-влажностной обработки (запарки) состоит из следующих операций:

- подготовка автоклава к запарке и его загрузка;

- тепло-влажностная обработка;

- открытие крышек автоклава и выгрузка форм с изделиями из автоклава.

Для запаривания изделий используется влажный насыщенный водяной пар, подаваемый в автоклав под давлением. Автоклавы перед каждым циклом запарки должны очищаться и не содержать остатков конденсатной влаги. Вагонетки с формами, с накопительной площадки, лебёдкой, устанавливаются на электропередаточную тележку, которая доставляет их к автоклавам. Загрузка вагонеток в автоклав осуществляется при помощи толкателя. Перемещение форм с изделиями с накопительной площадки и загрузка их в автоклавы должна производится плавно, без резких толчков. Перепады по высоте рёльсовых путей на накопительной площадке – не допускаются. После загрузки автоклава и закрытия крышек в автоклав подаётся пар.

Тепло-влажностная обработка изделий производится при рабочем давлении от 0, 9-1, 2 МПа и t= 174, 5-220°С по следующему режиму:

- подъём давления до рабочего;

- выдержка при рабочем давлении, в начале образ. С₂SH₂-высокоосновные (выше морозостойкость), а в конце CSH-низкоосновные (выше прочность)

- спуск пара

Набор давления должен производится плавно, с выходом на 4 атм. в течении 45 мин, и с 4 атм. до 8 атм. - в течении оставшихся 45 мин. В процессе выдержки изделий при рабочем давлении не допускается колебания давления более 0, 4 атм. Не допускается резкий сброс пара. В целях наиболее экономного использования пара автоклавы работают с перепуском пара из одного автоклава в другой, т.е. пар из автоклава, в котором период выдержки при постоянном давлении уже окончился, перепускается в только что загруженный автоклав, в котором начинается подъём давления. Открытие крышек должно производиться только после полного сброса давления в автоклаве, определяемого по манометру. После автоклавной обработки тележки с формами выгружаются при помощи лебёдки на рельсовые пути распалубочной площадки. Выгруженные изделия не должны подвергаться резкому охлаждению. Остывание изделий должно происходить в не разобранных штабелях на вагонетках, при естественном или принудительном охлаждении. Продолжительность принудительного охлаждения изделий должна быть от 6 до 8 ч., а естественного остывания – не менее 20ч. Для предупреждения образования в изделиях трещин разборку штабелей форм и снятие с верхнего изделия защитного щита производят при разности температур поверхности изделий и цеха не более 40 º С.