Минеральный состав руд и обогащение

Рудообразующие минералы принято разделять на четыре груп­пы: ценные или промышленные; минералы—носители полезных примесей; минералы—носители вредных примесей; непромышлен­ные. Количество минералов—носителей вредных примесей и непро­мышленных с развитием технологии будет уменьшаться. В процес­се минералогического изучения руды главное внимание обраща­ется на промышленные минералы и минералы—носители полезных и вредных примесей, их диагностику, количество, форму и размеры выделений, характер срастаний с другими минералами, замеще­ние гипогенными и гипергенными минералами. При изучении ми­нерального состава руды обычно применяют комплекс методов рудной микроскопии и петрографии. Специальные методы — рент­геновский, электронный, электронно-зондовый, термический и дру­гие— применяются для уточнения диагностики сходных по свой­ствам минералов и для определения микровключений. Наряду с изучением минерального состава руды под микроскопом прово­дятся химические, спектральные и электронно-зондовые анализы руд, дробленых продуктов, промпродуктов, концентратов, хвостов" и отдельных минералов.

Важное значение имеет определение химического состава каж­дого в руде минерала. Минералы, характеризующиеся сходством химического состава и кристаллической структуры, имеют сход­ные технологические свойства. В полиметаллических и колчедан­ных рудах сфалерит с высоким содержанием железа труднее под­дается обогащению, чем безжелезистый, поэтому необходимо знать, заключено железо в самом сфалерите или во включениях пирротина, халькопирита. В перекристаллизованном сфалерите наблюдается обеднение железом и обогащение кадмием.

Для руд Учалинского и Дегтярского месторождений на одной из обогатительных фабрик внедрена технологическая схема с ис­пользованием различий состава разновидностей сфалерита этих месторождений, обусловивших их разную флотоактивность. Фло-тоактивные разновидности сфалерита отличаются повышенным со­держанием меди и марганца [27].

В группе блеклых руд тетраэдрит является концентратором цинка, ртути или серебра. Флотоактивность блеклых руд меньше» чем у сульфидов. По-разному флотируются пирит и марказит. Халькопирит и минералы его группы имеют близкий химический состав, но различную кристаллическую структуру; поэтому они отличаются флотационными свойствами. Гексагональный пирро­тин более флотоактивен, чем моноклинный. Троилитовые руды пре­восходят пирротиновые по скорости выщелачивания. Переменный химический состав пентландита и неравномерное строение его агрегатов (мелко- и крупнозернистые) отражаются на выходе и качестве никелевого и пирротинового концентратов. Сульфиды Си, Fe и антимонит в рудах золота затрудняют цианидное выщела­чивание Au, Ag. Вариации химического состава хромшпинелидов, возникающие при замещении Сг³⁺ на Fe³⁺ и Al³⁺, оказывают влияние на качество хромитовых концентратов. Важная диагно­стическая особенность хромитов — это с увеличением содержаний Mg и Аl понижение отражения, a Fe и Сг — повышение.

Извлечение титана при металлургической переработке зависит от минеральной формы его нахождения: титан труднее извлека­ется, из ильменита, чем из рутила. Твердые включения в зернах ценных минералов, а также микровключения жидких, газожидких, газовых, солевых растворов и расплавов оказывают влияние на флотацию и выщелачивание.

Для характеристики комплексности руды детально изучаются генерации минералов; например, в раннем сфалерите содержание индия выше, а содержание кадмия и германия ниже; в поздних генерациях мелкочешуйчатого молибденита увеличивается содер­жание рения и селена [22]; в поздних генерациях галенита—тал­лия. Железные руды с магнетитами поздних генераций, имеющи­ми размеры зерен от 0, 1 до 0, 001 мм и менее, обогащаются плохо.

Различия во флотационной активности пиритов I и II генера­ций и особенности их ассоциации с халькопиритом и сфалеритом были использованы для совершенствования технологической схе­мы обогащения массивной медно-цинковой руды [27].

Типичным примером минералов—носителей полезных примесей в колчеданной руде (Те, Au, Ag, Bi) обычно являются теллуриды. Ассоциация теллуридов (теллуровисмутит, тетрадимит, гессит, ал-таит, самородное золото) слагает микроскопические выделения и часто подвергается переизмельчению вследствие низкой твердости этих минералов. Минералы—носители вредных примесей ухудша­ют качество концентрата (например, присутствие минералов фос­фора и серы в железных рудах, сурьмы и мышьяка в медно-молиб-деновых и других медных рудах).

Диагностика нерудных (жильных) минералов имеет важное значение для обогащения. Одни нерудные минералы (кварц, по­левой шпат и др.) представляют экономический интерес; другие— затрудняют обогащение.

Твердые минералы (кварц, полевые шпаты, пирит и др.) при срастании с более мягкими рудными минералами, (молибденит, халькопирит) способствуют переизмельчению ценных минералов и их потерям. Волокнистые и пластинчатые нерудные минералы (биотит, серицит, хлорит, тальк, мусковит, серпентин, гидрослю­ды), тесно срастающиеся с рудными, трудно поддаются флотации. Слоистые силикаты (каолинит, тальк, серицит и др.) хорошо фло­тируются и поэтому загрязняют концентраты сульфидных мине­ралов. Серпентин, выполняющий трещинки дробления в хромовых рудах, обусловливает ухудшение концентрата хромшпинелидов.

Форма минеральных агрегатов, зерен руды и частиц продуктов обогащения. По форме минеральные агрегаты, зерна и частицы подразделяются на группы: изометрич­ные, удлиненные, неправильной формы.

Минеральные агрегаты состоят из минеральных зерен или кол­лоидного вещества. Форма минеральных выделений обычно обус­ловлена их генетическим типом — наблюдаются минеральные аг­регаты массивной, пятнистой, вкрапленной, прожилковой и кае­мочной форм. Морфологические особенности минеральных агрега­тов всегда обусловлены кристаллографической формой слагаю­щих их зерен или коллоидного вещества. Молибденит, гематит, вольфрамит, имеющие удлиненные зерна, обычно придают свои формы участкам минеральных агрегатов. Октаэдрические зерна магнетита, хромита слагают изометричные участки мономине­ральных агрегатов.

Как показывают исследования продуктов обогащения, в про­цессе дробления и измельчения разделение минералов, имеющих четкую кристаллографическую форму зерен, проходит по кристал­лографическим направлениям: по границам их зерен, по трещин­кам отдельности, спайности. Кристалломорфные особенности ми­нералов имеют важное значение для процессов обогащения. Форма частиц продуктов обогащения обычно определяется формой минеральных зерен или коллоидного вещества.

Большое значение при разделении минералов имеют границы их срастаний. Прямые, ровные границы между минералами спо­собствуют более полному их разделению, зазубренные — затруд­няют разделение минералов и обусловливают снижение извлече­ния или качества концентратов.

Для технологической переработки руды необходимо знать раз­меры м о н о м и н е р а л ь н ы х агрегатов, зерен в руде и частиц в продуктах ее обогащения и их распреде­ление. В продуктах обогащения руды определяют количество и размеры минеральных сростков, а также свободных частиц рудных и нерудных минералов (промышленных минералов, минералов— носителей полезных примесей, непромышленных минералов). Это могут быть минеральные включения, зерна или мономинералъные агрегаты (вкрапленность, прожилки, полоски, каемки и др.). Гра­нулометрический анализ характеризуется распределением мине­ральных частиц в руде по классам крупности. Основные методы гранулометрического анализа—микроскопический, ситовой, седи-ментационный и др. Метод микроскопической оценки размеров минеральных выделений, зерен и частиц — наиболее важный в гра­нулометрическом анализе и часто арбитражный.

Крупность частиц является основным ограничителем примене­ния методов разделения минералов, В литературе по обогащению предложены таблицы, содержащие различные группировки частиц по крупности, определяющей процессы их обогащения (табл. 7). При измельчении руды для ее дальнейшего обогащения физико-механическими способами обычно невозможно обеспечить полное освобождение частиц всех ценных компонентов, т. е. раскрытие всех сростков. Поэтому измельчение ведется до крупности, опреде­ляемой в основном экономическими соображениями. Определение оптимальной крупности измельчения — это важная задача. Основ­ной метод ее решения — выявление характерных минеральных срастаний, содержащих ценные компоненты, определение типич­ных размеров минеральных выделений, статистическая обработка полученных данных. Это позволит определить экономически опти­мальную крупность измельчения, которая всегда значительно боль­ше, чем требующаяся для полного раскрытия всех частиц.

Размеры минеральных выделений, зерен или частиц устанав­ливаются на основе десятков и даже сотен измерений (400— 1000) [14]. Для объекта изометричной формы измеряют диаметр, удлиненной — длину и ширину (максимальные и минимальные). Размер объекта неправильной формы определяют следующими способами: как случайный размер, максимальный размер, среднее арифметическое из максимального и минимального размеров, как диаметр соответствующего круга по номограмме. Последний способ сопоставим с результатами седиментационного анализа. Наиболее тщательно следует устанавливать количество крупных частиц; ошибка при этом определяет точность гранулометрического ана­лиза.

Главнейшие методы измерения размеров минеральных выделе­ний— визуальный и микроскопический. Если минеральные выде­ления наблюдаются невооруженным глазом, то их размеры опре­деляются непосредственным измерением с помощью полоски мил­лиметровой бумаги. Если минеральные выделения различаются с помощью лупы или микроскопа, то их размеры определяются под микроскопом. Наиболее простой прибор для измерения микроско­пических выделений—окуляр-микрометр, или окуляр с линейкой, в фокальную плоскость которого вставлена стеклянная пластинка со шкалой в сто делений. В микроскопе МИН-9 для этих целей применяется окуляр Гюйгенса (увеличение 7). При определений размера выделений верхнюю линзу окуляра устанавливают на ясную видимость. Затем определяют, какое количество делений линейки окуляра отвечает длине или ширине минерального вы­деления. Каждое деление шкалы окуляра соответствует при дан­ном увеличении определенному числу долей миллиметра. В табл. 8 приведены сведения о цене деления шкалы окуляр-микрометра для разных увеличений (объектива и окуляра вместе) в микроскопе

МИН 9.

Определение цены деления окуляр-микрометра производится с помощью объект-микрометра, представляющего собой стеклянную пластинку со шкалой в 2 мм, разделенную на 200 частей. Цена одного деления шкалы объект-микрометра равна 0, 01 мм. Раз­меры объектов измеряют в делениях окуляр-микрометра, затем умножают на цену его деления и получают размеры в миллимет­рах.

Линейный метод. Шлиф передвигают по линиям, параллельным линейке окуляра, и на каждой линии замеряют длину минераль­ных выделений, пересекаемых данной линией (рис. 21). Линии пе­ресечения располагаются друг от друга на определенном расстоя­нии, обычно равном 1 мм. Применяется горизонтальная, вертикаль­ная и диагональная разбивка на линии. Существуют различные методики статистической обработки полученных величин. Обычно вычисляют максимальные, минимальные и средние размеры.

Точечный метод. При перемещении шлифа вдоль измеритель­ных линий через равные промежутки берут точки и отмечают, на каком минерале эти точки находятся. Общее число точек, попада­ющих на данный минерал, умножается на расстояние между точ­ками и делится на число минеральных выделений; в результате получают средний размер минерального выделения.

Метод сравнения. Производится сравнение сечений минераль­ных выделений, зерен или частиц в поле зрения микроскопа со стандартным кругом, в котором при аналогичном увеличении на-рисованы кружки определенных размеров (рис. 22). Записывается количество объектов, площади которых соответствуют кружкам определенного диаметра. Затем аналогично подсчитывают другие поля, в шлифе, чтобы получить достаточные статистические дан­ные. Метод сравнения является быстрым и точным, а результаты его близки к результатам седиментационного анализа.

Метод сравнения может применяться для оценки размеров ми­нерального выделения в сравнении с радиусом поля зрения микро­скопа. Для этого граница выделения помещается в центр поля зрения.

Методы определения количественного мине­рального состава руд. Для качественной характеристики руды определяют количество рудообразующих минералов. Данные о количественном минеральном составе руды получают планимет­рическим, линейным, точечным и другими методами. Для получе­ния достоверных результатов необходимо подсчитать до 1000 зе­рен в аншлифах руды и 400—500 — в аншлифах из дробленого ма­териала [14]. Линейный метод проще планиметрического и не ус­тупает ему в точности, поэтому в практике он применяется чаще. Быстрая оценка количества минералов в руде производится ме­тодом сравнения. Измерения, в зависимости от размера мономине­ральных выделений и зерен, выполняются визуально в образцах и аншлифах с точностью ±5—10 % и под микроскопом в аншлифах с точностью до 1—1, 5%.

Точность количественного минералогического анализа руд в первую очередь определяется систематическим и представитель­ным отбором образцов для изготовления шлифов. Чем больше количество изученных шлифов, тем точнее количественные мине­ралогические анализы руд. Технологическое картирование всегда сопровождается минералогическим опробованием. Для повышения точности количественных минералогических анализов неоднород­ных руд некоторое число образцов должно быть раздроблено до определенных размеров частиц. Далее изучается количественный минеральный состав в полированных брикетах и производится со­поставление с анализом нераздробленной руды. Количественный минералогический анализ руд сравнивается с. результатами хими­ческого анализа руды и используется для пересчета химических анализов на минеральный состав (например, расчет меди на халь­козин и ковеллин).

Для количественного минералогического анализа следует из­готовлять безрельефные аншлифы, свободные от пустот и трещин. В таких шлифах лучше сохраняются и легче определяются мел­кие минеральные включения, каемки, микропрожилки.

Планиметрический, или площадной, метод. Этот метод основан яа положении,, что количественные отношения между площадями минералов в аншлифе равны отношениям объемов этих минера­лов. В шлифе измеряют площади каждого минерала с помощью сетчатого окуляр-микрометра Гюйгенса. Каждая сторона квадрат­ной сетки имеет по 20 делений (или 400 клеток).

Если в руде минералы распределены неравномерно, то изме­рению подвергается вся площадь шлифа, а если равномерно, то в шлифе выбирают для измерения квадратное поле в 1—2 см², которое рекомендуется обвести тушью. Для измерений под микро­скопом применяется окуляр-микрометр Гюйгенса с сеткой; для макроскопических подсчетов в образце одна из ровных сторон его покрывается сеткой, нанесенной цветным карандашом или тушью, размер клеток которой 5—10 мм.

В качестве примера приведем подсчет минералов в шлифе для руды с рав-номернозернистой структурой. На полированной поверхности аншлифа выбира­ют участок в 1—2 см² и обводят его в виде квадрата. После этого устанав­ливают аншлиф на столик микроскопа, закрепляют его и начинают подсчет через окуляр-сетку, сколько клеток приходится на первый рудный минерал, при этом части клеток объединяют в целое на глаз. Затем считают число клеток, покрывающих другие минералы. Записывают результаты подсчета для каждого минерала. После подсчета всех минералов, видимых в рамках квад­ратной сетки, передвигают аншлиф с помощью шлифодержателя и следят, что­бы граница нового поля совпадала с границей старого. Производят подсчеты для тех же минералов во втором поле. Так изучают третье, четвертое и другие поля, пока не пройдут всю линию от края до края очерченного квадрата. По­сле этого производят наблюдения и подсчеты по всем полям второй линии, по­том третьей, четвертой и т. д., до тех пор пока, не покроют всю выбранную) к подсчету площадь. Расстояния между линиями равны стороне квадрата оку­ляр-сетки. В рудах с неравномернозернистой структурой подсчет производится для отдельных полей, расположенных в шахматном порядке. Для каждого ан­шлифа подсчет следует произвести для 10—20 полей. После окончания подсче­тов в данном аншлифе суммируются результаты для каждого из минералов.. Затемвычисляется площадь каждого минерала в процентах, считая за 100% всю площадь аншлифа, покрытую квадратно-сетчатым окуляр-микрометром. Полученные числа будут соответствовать объемному процентному содержанию минералов в руде. Планиметрическим методом подсчет относи­тельного количества минералов в изученном образце производится в течение 3—5 ч.

Линейный метод основан на том, что отношения площадей, за­нимаемых отдельными сечениями минералов в плоскости аншли­фа, приравниваются к отношению длин линий, пересекающих эти сечения. Разбивка на линии может быть горизонтальная, верти­кальная и диагональная. Подсчеты этим методом осуществляются с помощью окуляр-микрометра. Подсчет в шлифе производится по параллельным измерительным линиям, которые отстоят друг от друга на расстоянии, равном среднему поперечному сечению мо­номинерального выделения или зерна. При определении размера среднего сечения выделений или зерен принимают во внимание главные рудные минералы.

Для проведения измерений с помощью окуляр-микрометра шлиф устанав­ливают на столик микроскопа в препаратоводитель и наблюдают первое поле зрения. Замеряют длину отрезков в делениях окуляр-микрометра для одного или несколько минералов. Затем аншлиф передвигают вверх или вниз по вер­тикальной линии на длину шкалы окуляр-микрометра и замеряют длину от­резков минералов во втором поле, затем в третьем и т. д., пока не пройдут всю первую линию. После этого передвигают аншлиф вправо или влево (вверх или вниз) и производят подсчет для ряда полей второй линии. Потом перехо­дят на другие линии, пока не покроют всю площадь, предназначенную для под­счета. Точность подсчета 1—1, 5 % достигается замерами в 10—20 полях. После окончания измерений вычисляют общую сумму отрезков для всех минералов, измеренных в аншлифе, суммируют длину отрезков для каждого минерала в отдельности и вычисляют объемное процентное содержание минерала в руде.

В табл. 9 даны результаты подсчета содержания минералов в шлифе линейным методом.

Результаты подсчета количественного минерального состава руды обобщаются в виде табл. 9. Объемное V и массовое р содер­жания минерала в шлифе вычисляются по формулам:

V= l₁*100 / (l₁+l₂+l₃+l_n)= (l₁/⅀ l)100%;

β = l₁δ ₁*100/(l₁δ ₁₊ l₂δ ₂₊ l₃δ ₃₊ l_nδ _n)=(l₁δ ₁/⅀ l_nδ _n)100%;

где l — общая площадь минерала, или длина его отрезков, или число точек на нем; l₁, l₂, l₃,..., l_n — площадь или длина отрезков, или число точек для каждого минерала руды; δ ₁, δ ₂, δ ₃,..., δ _n— плотность каждого минерала руды.

Содержание С металла в руде в % определяется по формуле:

C=(γ ₁β ₁+ γ ₂β ₂+…+ γ _nβ _n)/100=(⅀ γ _nβ _n)/100,

где γ ₁, γ ₂, …, γ _n— содержание этого металла в минералах — носи­телях металла. Значения δ и γ находят по справочникам.

Метод сравнения. При подсчете этим методом относительное количество минералов в полированном шлифе определяется ви­зуальным сравнением с эталонными кружками (рис. 23). Сравни­вая, находят подходящий эталон и таким образом устанавливают количество минералов в шлифе. Среднее содержание в шлифе ми­нералов определяется по результатам сравнения с эталонами всей площади шлифа (9—12 полей). Рассматриваемый метод может быть полезен для начинающих исследователей, которые обычно завышают величину содержания минералов в руде, особенно когда это содержание низкое (1—5%). Применяется при небольших увеличениях микроскопа (47, 90) и при визуальном наблюдении. Метод сравнения является точным и быстрым.

Метод отпечатков, или контактный, [10] применяют для коли­чественного подсчета рудных минералов в пришлифовках, кернах, аншлифах, брикетах из концентратов и хвостов. Отпечатки можно хранить в течение длительного времени (несколько лет) и исполь­зовать в качестве иллюстраций.

Автоматические измерительные приборы. Полуавтоматические приборы основаны на регистрации всех измерений телефонными счетчиками типа СЧЗ. Изображение шлифа проектируется на экран с негатива и оператор передвигает визир по длине мине­рального выделения. При этом барабан с зубцами посылает им­пульсы, количество которых пропорционально величине минераль­ного выделения. С помощью этой установки можно измерить до 1000 минеральных выделений или частиц за 1 ч.

Для количественного минералогического анализа применяются автоматические приборы, основанные на различных методах ана­лиза изображений (image analysis) с использованием электронных сканирующих устройств. Применение этих методов и их достовер­ность рассматривались М. Джонсом. В работах [39, 40] описано использование для количественного минералогического анализа QEM*SEM-анализатора изображений. Эта система полностью ав­томатизирована, контролируется компьютером и основана на ме­тоде сканирующего электронного микроанализа. Одновременно оп­ределяются 14 элементов. Система позволяет исследовать распре­деление минералов в шлифах на основе измерения площадей каж­дого минерала; большое количество измерений дает возможность получить статистические выводы.

Определяются площади минеральных выделений и частиц, их периметр и наибольший диаметр. На основе этого получают коли­чественный минеральный состав, плотность, процентное содержа­ние элементов, средние геометрические размеры минеральных вы­делений и частиц.

Исследуются равномерность распределения минералов, харак­тер прорастания минералов, распределение сростков и свободных минеральных частиц, степень раскрытия минералов. Устанавлива­ется; связь этих характеристик с параметрами процессов измель­чения и флотации.

Особенности минералогического анализа рых­лых и раздробленных материалов. К таким материа­лам относятся шлихи россыпных месторождений, раздробленные руды и различные продукты обогащения. Представительные пробы этих материалов запрессовываются в наиболее подходящий це­мент. Из запрессовок готовят полированные шлифы. Если мате­риал состоит из различных по размерам частиц, то их размер и количество минералов определяют одним из вышеописанных мето­дов (линейным, точечным и др.). Но обычно рыхлые материалы предварительно разделяют просеиванием пробы через набор стан­дартных сит. Каждая - фракция взвешивается, и вычисляется ее процентное содержание по отношению к массе исходной руды. Так как фракция характеризуется близкими размерами частиц, то мас­совое содержание минералов определяется путем подсчета общего количества частиц каждого минерала и умножением его на плот­ность (табл. 10).

При подсчете массовых содержаний (в %) сростков минера­лов определяется количественное соотношение минералов в срост­ке, количество сростков данного типа умножается на плотность сростка, вычисленную пропорционально плотностям минералов. Все минеральные частицы должны быть точно диагностированы и в процессе подсчета хорошо различаться. Для этого используют специальные методики: иммерсию, травление, контактные отпечат­ки, окрашивание, магнитную порошкографию и др.

Если минералы контрастно отличаются друг от друга, то их частицы размером 10—20 мкм могут быть изучены под микроско­пом. Электронную микроскопию применяют для частиц размером 0, 001—10 мкм. Для диагностики и количественной оценки частиц размером 25, мкм и менее используются микроаналитические ме­тоды исследования. Размер частиц, которые относятся к шламам„ зависит от способа обогащения и от вида полезного ископаемого: при обогащении в тяжелых суспензиях—3-1 мм, при обогаще­нии отсадкой— 0, 5-1 мм, на концентрационных столах — 0, 1--0, 05 мм, магнитной сепарацией — 0, 1-0, 05 мм, флотацией — 0, 02 мм [3].

В настоящее время от 20 до 50 % ценных минералов теряется со шламами. Основными причинами поведения шламов являются особенности формы, минеральный и химический состав поверхно­сти тонких частиц. Морфологические особенности частиц обусловлены различными способами измельчения, минеральным составом, кристаллической структурой, гранулометрической характеристи­кой.

Химический состав поверхности частиц может изменяться в ре­зультате окисления или взаимодействия с реагентами. При обога­щении сульфидных руд шламы сильнее окисляются, чем крупные частицы, причем окисленные шламы не флотируются обычными реагентами [3].

Микроаналитические методы позволяют исследовать свойства минералов, недоступные при работе со световым рудным микроскопом.

В ряде монографий [15, 16] приведены описания теории, при­боров, методики работы и детально рассмотрено применение в ми­нералогии микроаналитических методов: рентгеноструктурного анализа, электронно-зондового микроанализа, лазерного микро­анализа, исследования газожидких включений в минералах, элект­ронной микроскопии. Первые два метода часто используются в; сочетании с рудной микроскопией для более точной диагностики; минералов, особенно в мелких выделениях 25—1 мкм, и изучения их химического состава.

Метод рентгеновских порошкограмм, или порошковая дифрак­ция рентгеновских лучей, во многих случаях помогает точно опре­делить минерал и его кристаллическую структуру по значениям расстояний между слоями атомов в кристаллической структуре, запечатленных в виде серии линий на полоске фотографической пленки.

Этот метод требует очень малых количеств вещества (не более 300 мг), и с его помощью быстро диагностируют минералы марганца, минералы группы халькопирита, моноклинный и гекса­гональный пирротины, карбонаты и др. Он непригоден для ана­лиза аморфных и скрытокристаллических веществ (размер частиц, менее 0, 01 мкм), имеет низкую чувствительность определения фаз; (около 2 %).

Электронно-зондовый (микрорентгеноспектральный) микроана­лиз применяется в минералогии для определения химического со­става минералов в микровключениях; уточнения химического со­става минералов; исследования явлений изоморфизма в минера­лах; изучения внутренней химической неоднородности монокрис­таллов; изучения микросрастаний минералов; исследования процессов диффузии элементов на контакте зерен разных минера­лов. Практически для анализа выбирают зерна размером не менее-5 мкм. Везде, где требуется неразрушающий количественный по­элементный анализ микровыделений минералов, этот метод явля­ется непревзойденным по эффективности, точности и быстроте оп­ределения. Наиболее применим для определения содержаний эле­ментов более 0, 1 %.

Лазерный микроанализ (эмиссионный микроспектральный с ла­зерным отбором проб) наиболее часто применяется для определе­ния в рудах сульфидных месторождений элементов-примесей в различных генерациях пирита, пирротина, халькопирита, сфалерита и др.

Исследование формы и состава газожидких включений прово­дится в проходящем свете, в специальных шлифах, приготовлен­ных из прозрачных и полупрозрачных рудообразующих минера­лов (например, кварца, карбонатов, флюорита, барита, сфалери­та, касситерита и др.). Первичные газожидкие включения дают более точное представление о природе рудообразующих раство­ров.

Электронный микроскоп широко используется для диагностики аморфных минералов (ферримолибдит, каолинит и др.), изучения внутреннего строения зерен, характеристики формы твердых вклю­чений и коллоидных частиц, структуры и особенностей поверхно­сти зерен и частиц минералов.