Фильтрование

Фильтрованием называется процесс разделения твердой и жидкой фаз пульпы с помощью пористой перегородки под действием разности давлений, создаваемой разряжением или избыточным давлением воздуха. Жидкая фаза при этом про­ходит через пористую перегородку в виде фильтрата, а твер­дая задерживается на ее поверхности, образуя слой осадка — кека. Разность давлений в пресс-фильтрах создается подачей пульпы на фильтрующую перегородку под давлением выше атмосферного, а в вакуум-фильтрах — созданием вакуума за пористой перегородкой ниже 0, 1 МПа. В качестве пористой перегородки используют синтетические, реже хлопчатобумаж­ные и шерстяные ткани, иногда металлические сетки с отвер­стиями 0, 1—0, 2 мм.

Для обезвоживания угольных и рудных суспензий на обо­гатительных фабриках применяют преимущественно вакуум-фильтры, которые по конструкции основного рабочего орга­на разделяются на дисковые, барабанные и ленточные.

В дисковых вакуум-фильтрах (рис. 9.3, а) фильтрация осу­ществляется через боковую поверхность фильтрующих элемен­тов — секторов, закрепленных на вращающемся от привода 3 валу и образующих сплошной диск 2, погруженный нижней частью в ванну 6 с пульпой, подаваемой сверху или через ее днище. Мешалка 4, совершая качательное маятниковое дви­жение вокруг вала 1, взмучивает пульпу. Каждый сектор (рис. 9.3, б, в) представляет собой обтянутую тканью фильтрую­щую камеру 8 из дерева (см. рис. 9.3, б), металла (см. рис. 9.3, в) илисинтетического материала, подсоединенную через патрубок 9 (с помощью шпильки, накладки и гайки) к про­дольному каналу 10 пустотелого вала 1, конец которого вхо­дит в обойму распределительной головки 3 (см. рис. 9.3, а). Чи­сло секторов равно числу продольных каналов, которые при вращении вала (с частотой 0, 13—2 мин^-1) поочередно совмещаются с окнами неподвижной распределительной головки (рис. 9.3, в), находящимися под вакуумом (окна 11, 13) через патрубок 12 и давлением (окна 14, 17) сжатого воздуха, подводимого через патрубки 15 и 16.

Рис. 9.3. Схема дискового вакуум-фильтра (а), фильтрующих секторов (б) и распределительной головки (в)

В период, когда сектор погружен в пульпу, соответствующий продольный канал вала соединяется с системой вакуума через окна 11 и происходит отсасывание жидкости через ткань с образованием на ней осадка -кека нарастающей толщины. При выходе из пульпы сектор продолжает некоторое время сообщаться с вакуумом через ок­на 13, вызывая уплотнение и просушку кека воздухом. Затем продольный канал вала соединяется с окном 14, подключен­ным к линии сжатого воздуха, и происходит отдувка кека от фильтроткани с последующим снятием его боковыми ножами 5, армированными резиной.

При подключении к окну 17 фильтроткань продувается сжатым воздухом с целью очистки ее отверстий. Затем цикл фильтрования повторяется.

Преимуществом дисковых фильтров является большая фильтрующая поверхность и возможность быстрой замены любого сектора при выходе из строя фильтроткани. При чис­ле дисков от 2 до 14 и диаметре их от 1, 8 до 2, 5 м общая пло­щадь фильтрующей поверхности составляет 9—100 м².

Барабанный вакуум-фильтр с внешней фильтрующей по­верхностью (рис. 9.4) состоит из вращающегося на подшип­никах 3 перфорированного барабана 5, покрытого фильтротканью 6 и погруженного в ванну 7 с пульпой, перемешивае­мой мешалкой 9 маятникового типа.

Рис. 9.4. Схема барабанного вакуум-фильтра с внешней фильтрующей по­верхностью

Внутри поверхность ба­рабана разделена на продольные полые секции, соединенные отводящими фильтрат трубами 4 с секциями пустотелых цапф 5. К торцевым поверхностям цапф прижаты распределитель­ные головки 2, через окна которых производится поперемен­ное соединение отдельных секций барабана с вакуумом и дав­лением. Принцип работы фильтра аналогичен дисковому ва­куум-фильтру. За один оборот барабана совершается полный цикл фильтрации: образование, подсушка и отдувка кека, ре­генерация фильтроткани. По сравнению с дисковыми фильт­рами барабанные вакуум-фильтры более пригодны для обезвоживания труднофильтруемых продуктов, поскольку они по­зволяют монтировать приспособления для дополнительного удаления влаги из кека во время фильтрации: устройства для промывки кека и заглаживания трещин, хлопуши, рыхлители, отжимные ролики и вибраторы. Фильтры с предварительным нанесением на барабан поверх ткани слоя кизельгура, целлю­лозы или других фильтрующих материалов используются для получения фильтрата высокой степени чистоты. Магнитные фильтры (с расположенным внутри их магнитными систе­мами) предназначены для обезвоживания магнетитовых кон­центратов.

К существенным недостаткам вакуум-фильтров с внешней фильтрующей поверхностью относятся большая площадь и объем при малой фильтрующей поверхности, длительное вре­мя, необходимое для крепления фильтроткани и ее замены при порыве. При изменении диаметра барабана от 1, 75 до 3 м и его длины от 0, 95 до 4, 4 м фильтрующая поверхность воз­растает с 5 до 40 м².

Барабанные фильтры с внешней фильтрующей поверхно­стью, как и дисковые фильтры, изготовляют в обычном (типа БОУ, ДУ) и кислотостойком (БОК, ДК) исполнении для фильт­рования тонкозернистых материалов с верхним пределом крупности 65—70 % класса -0, 074 мм.

Для фильтрования материалов большей крупности ис­пользуют барабанные вакуум-фильтры с внутренней фильт­рующей поверхностью, ленточные вакуум-фильтры и план-фильтры.

В барабанных вакуум-фильтрах с внутренней фильтрую­щей поверхностью фильтрующие секции общей площадью от 10 до 40 м² расположены на внутренней поверхности сплошно­го барабана диаметром 2, 7 м и длиной от 1, 2 до 5, 2 м. Про­дольные каналы между барабаном и фильтротканью соедине­ны, как и у барабанных фильтров с внешней фильтрующей по­верхностью, с каналами полой цапфы, которые через распределительную головку подключаются при вращении барабана к вакууму или сжатому воздуху. Пульпа подается внутрь ба­рабана, кек отдувается в верхней его части и падает на ленту конвейера, удаляющего его из барабана.

Ленточный вакуум-фильтр (рис. 9.5, а) представляет со­бой бесконечную резиновую ленту 5 с отверстиями, покрытую фильтротканыо и натянутую на приводной 1 и натяжной 6 ба­рабаны.

Рис. 9.5. Схема ленточного фильтра (а) и планфильтра (б)

Борта ленты скользят со скоростью 0, 01— 0, 167 м/с по двум направляющим планкам 3, а средняя ее часть прилегает к колосниковой решетке над вакуумной камерой 2, соединен­ной патрубками с коллектором для фильтрата. Пульпа поступа­ет из питающего лотка 4, образующийся слой кека снимается ножевым устройством 9 на приводном барабане. Нижняя часть ленты, поддерживаемая роликами 7, может подвергаться про­мывке устройством 8 с целью регенерации фильтроткани.

В планфильтре (рис. 9.5, б) горизонтальная тарель 2 ус­танавливается на раме 1 и приводится во вращение через ре­дуктор 5 электродвигателем 6, покрыта сверху перфориро­ванным диском 3, на который натягивается фильтровальная ткань. Пространство между диском и дном тарели разделено на ряд секций, сообщающихся каналами с распределительной головкой 4, которая при вращении тарели последовательно соединяет ее секции с вакуумом (при отсосе фильтрата) или со сжатым воздухом (при подсушке кека, его отдувке и регенера­ции ткани). Цикл фильтрования совершается за один оборот тарели. Пульпа на фильтрующую поверхность подается свер­ху. Слой образующегося кека снимается с диска вращающим­ся от электродвигателя 8 шнеком 7. Недостатком планфильт­ра и ленточных вакуум-фильтров является малая площадь их фильтрующей поверхности (до 10 м²), достоинством — возмож­ность промывки кека.

Вакуум-фильтры работают при вакууме 0, 04—0, 09 МПа и давлении сжатого воздуха при отдувке кека до 0, 05 МПа. Удель­ная производительность их увеличивается, а влажность кека уменьшается с увеличением вакуума и температуры пульпы, крупности материала и содержания твердого в фильтруемой пульпе, при уменьшении содержания в ней шламистых час­тиц, забивающих поры фильтроткани, и осуществлении маг­нитной флокуляции материала или флокуляции его под дей­ствием гидрофобизирующих реагентов. При добавке синтети­ческих флокулянтов забивка пор уменьшается и производитель­ность фильтров возрастает, однако влажность кека при этом также возрастает (из-за внутрифлокулярной воды) на 1, 5—2 %. Аналогичное влияние оказывает увеличение скорости движе­ния фильтрующей поверхности.

Удельная производительность дисковых и барабанных фильтров с внешней фильтрующей поверхностью составляет 0, 1—2 т/(м²∙ сут) при влажности кека 8—25 %, барабанных фильтров с внутренней фильтрующей поверхностью — 0, 6-1, 15 т/(м²∙ сут) при влажности кека 10, 5 -14 %, ленточных и планфильтров — 0, 3—10 т/(м²∙ сут) при влажности кека 9—20 %.

В вакуум-фильтровальных установках применяют в зави­симости от конкретных условий производства схему с прину­дительным удалением фильтрата насосами или схему с само­течным удалением фильтрата (рис. 9.6).

Рис. 9.6. Схемы вакуум-фильтровальных установок с принудительным (а) и самотечным (б) удалением фильтрата

По первой из них (рис. 9.6, а) фильтрат из вакуум-филь­тра 1 отсасывается по трубопроводу 4 в ресивер 2, откуда вы­качивается центробежным насосом 9. Расстояние h от нижней точки ресивера 2 до оси насоса 9 должно составлять не менее 600 мм; на трубопроводе, соединяющем под углом 45° ресивер и насос, устанавливается обратный клапан. Во избежание по­падания фильтрата в вакуум-насос 5 на высоте 10, 5 м над гидрозатвором 8 установлена ловушка 7 для окончательной очист­ки воздуха от фильтрата, который самотеком попадает в гид­розатвор по барометрической трубе 3. Сжатый воздух для отдувки кека поступает от воздуходувки 6.

Вторая схема (рис. 9.6, б) отличается от рассмотренной тем, что фильтрат из ресивера 2 поступает самотеком по баро­метрической трубе 3 в гидрозатвор 8, из которого может отка­чиваться насосом. Фильтр 1 и ресивер 2 в этом случае должны располагаться на высоте 10, 5 м над гидрозатвором 8.

Достоинством схемы с самотечным удалением фильтрата (см. рис. 9.6, б) является простота и надежность в работе; не­достатком — возможность зашламования гидрозатвора и не­обходимость устанавливать фильтры и ресиверы на высоте 10— 10, 5 м. Преимущество схемы с принудительным удалением фильтрата (см. рис. 9.6, а) заключается в экономии высоты здания и устранении зашламования системы при хорошей ра­боте насосов. Недостатки связаны с дополнительными затра­тами на насосы, большим их числом и ненадежной работой, особенно при отдельных отводах фильтрата от секций набора и просушки кека, необходимостью строгого контроля уровня фильтрата в ресивере и более сложным обслуживанием ваку­ум-фильтровальных установок.

Пресс-фильтры (рис. 9.7) применяются для обезвоживания труднофильтруемых и разжиженных тонкодисперсных суспензий под действием избыточного давления.

Рис. 9.7. Принципиальная схема пресс-фильтра типа ФПАК.

Они получают все более ши­рокое распространение на предприятиях, использующих ком­бинированные схемы переработки полезных ископаемых, и при решении проблем водно-шламового хозяйства на углеобога­тительных фабриках.

Камерный автоматический пресс-фильтр типа ФПАК (рис. 9.7) состоит из упорной 5, опорной 12 и фильтроваль­ных 4 плит, между которыми проходит бесконечная лента фильтроткани 8, огибающая ролики 2, где происходит съем осадка с нее ножами 1 в приемники 10. Натяжение фильтроткани производится с помощью устройства 7, промывка ее и зачистка осадка скребками — в камере регенерации 9. Фильт­ровальные плиты представляют собой горизонтальные каме­ры, перекрытые сверху тканью 8 и щелевидным ситом 16, име­ющие внизу глухое конусное днище 15 для сбора фильтрата, который отводится через патрубки 14 и коллектор 11, распо­ложенные на боковой стенке пресс-фильтра.

Пресс-фильтр работает периодически. В каждом цикле сна­чала с помощью насоса под давлением 800—1000 кПа в ре­зиновые уплотнительные ткани 9 накачивается вода и они плотно закрывают зазоры между плитами, зажимая фильтроткань. Затем в пространство между плитами по трубопроводу 6 и патрубкам 13 под избыточным давлением до 500 кПа подается исходная пульпа. После этого включается компрес­сор, нагнетающий сжатый воздух по этой же системе под давлением 400—500 кПа. Вода фильтруется через ткань, а оставшийся осадок просушивается поступающим воздухом. Отключение воды, подаваемой в уплотнительные шланги 3, приводит к изменению их формы на овальную, образова­нию зазора между плитами и освобождению фильтроткани 8, которая электроприводом перемещается на длину одной плиты.

Работа пресс-фильтра полностью автоматизирована. Пе­риод полного цикла фильтрования составляет 3—10 мин в за­висимости от крупности фильтруемого материала и консистен­ции пульпы. Преимущество пресс-фильтров, по сравнению с ва­куум-фильтрами, заключается в получении более чистого филь­трата и меньшей влажности осадка; недостатком их является сложность конструкции, малая производительность и боль­шие эксплуатационные затраты.