Рдс покрытыми мет электродами. Подготовка и сборка деталей под сварку.

Подготовка металла и конструкций к сборке и сварке заклю­чается в дополнительном, при необходимости, входном контроле с целью выявления факторов, способных спровоцировать образо­вание дефектов при сварке заданного соединения, — повышенно­го содержания углерода и серы, низкого относительного сужения и др., разделке свариваемых кромок, очистке металла для сварки, приварке временных приспособлений.

При выборе формы кромок кроме пространственного положения шва, толщины свариваемого металла и ряда других факторов следует принимать во внимание влияние геометрии кромок на массу наплавленного металла и, как следствие, на расход электродов и электроэнергии. Так, применение разделок с двумя симметричными скосами одной или двух кромок (К- и Х-образные разделки) вместо разделок с простым скосом кромок (V-образная разделка) обеспечивает со­кращение массы наплавленного металла на 30-70% в зависимости от толщины свариваемого элемента. Более того, использование К- и Х-образных разделок позволяет из-за симметричности и равен­ства площадей поперечного сечения шва относительно его средней оси почти полностью исключить угловые деформации в готовых сварных конструкциях. Таким образом, если есть возможность сварку вести с обеих сторон, то предпочтение следует отдавать, особенно при обработке толстого металла, форме разделки с двумя симметричными скосами кромок. В зависимости от свойств металла, его толщины, типа конст­рукции и требований, предъявляемых к сварным соединениям, разделку кромок производят ручной и механизированной кисло­родной, плазменной и дуговой резкой, а также механической об­работкой режущим или абразивным инструментом.

Очистка металла для сварки — это удаление с его поверхнос­ти окалины и оксидных пленок, жиров, ржавчины, краски, влаги и других загрязнений, которые, оказываясь в зоне сварки, способны вызвать возникновение в сварных соединениях недопустимых де­фектов - трещин, пор, несплавлений и др. Очистке подлежат под­готовленные к сварке кромки и прилегающие к ним участки ме­талла шириной не менее 20 мм, места приварки сборочных, мон­тажных и других вспомогательных приспособлений, а также все другие поверхности металла, так или иначе подвергающиеся воз­действию дуги (например, места примыкания выводных планок).

Для очистки металла используют главным образом механи­ческие и химические способы. Приварку временных приспособлений, предусмотренных проектно-технологической документацией и обеспечивающих сборку, монтаж и транспортирование сварных конструкций, выполняют по технологии, принятой для сварки штатных соединений с уче­том материала и проектных особенностей приспособлений.

Сборку конструкций под сварку необходимо выполнять в со­ответствии с требованиями нормативной и проектно-технологи- ческой документации. Ее можно осуществлять различными спо­собами в зависимости от формы, размеров и назначения конст­рукции, типа соединения, толщины металла и условий сварки. Процесс сборки состоит из трех последовательно выполняемых операций:

1)временного закрепления свариваемых конструкций; 2)подгонки кромок соединяемых элементов; 3) постановки прихваток на подогнанные кромки (при соот­ветствующем указании в технологии).

Первые две операции выполняют с помощью инвентарных сборочных устройств (стендов, кондукторов, центраторов, струбцин и пр.) и/или привариваемых временных сборочных приспо­соблений (фиксаторов, стяжных планок и тавров, прижимных и стяжных устройств и пр.). При сборке должна быть обеспечена фиксация правильного взаимного расположения свариваемых эле­ментов и свободный доступ к производству сварочных работ. Правильным расположением считается такое, при котором выдер­живаются в требуемых пределах как минимум два главных пара­метра сборки: зазор между кромками и линейное смещение кро­мок относительно друг друга. При сварке односторонних стыко­вых соединений на остающейся подкладке необходимо выдержи­вать также зазор между кромками и подкладкой, при сварке тру­бопроводов — соосность труб. Конкретные значения данных пара­метров регламентируют стандарты и проектно-технологические документы. Например, в соответствии с ГОСТ 5264-80 при свар­ке стыковых соединений с V- и Х-образной разделками кромок зазор должен составлять 2⁺¹_-2 мм, причем в соединениях толщиной более 16 мм, выполняемых в монтажных условиях, допускается увеличение зазора до 4_-2⁺¹ мм. Линейное смещение не должно пре­вышать 0, 5 мм — для деталей толщиной до 4 мм; 1, 0 мм — для де­талей толщиной 4-10 мм; 0, 1 толщины, но не более 3 мм — для деталей толщиной 10-100 мм, 0, 01 толщины +2 мм, но не более 4 мм — для деталей толщиной более 100 мм. Сборку конструкций из тонколистового металла (3-5 мм), а также нахлесточных соединений практически всегда выполняют с применением прихваток. Прихватки надлежит размещать только в местах расположе­ния штатных сварных швов за исключением мест их пересече­ния, причем прихватки в стыковых соединениях на остающейся прокладке рекомендуют выполнять со стороны разделки кромок. В стыковых соединениях без разделки кромок и остающихся подкладок прихватки следует ставить со стороны, противополож­ной первым валикам шва. В среднем длина прихваток в зависимости от класса металла, его толщины, типа соединения и вида конструкции составляет от 20 до 120 мм, высота прихваточного шва — 3-8 мм, расстояние между прихватками 300-600 мм. Количество и размеры прихваток, воспринимающих усилия, связанные с подгонкой кромок, особенно толстолистового металла, могут быть значительно уве­личены. Параметры прихваток, воспринимающих монтажные на­грузки, определяют расчетом. В ряде случаев сечение прихваточных швов достигает 50-80% сечения разделки кромок, что делает прихватки фактически частью основного шва.