Последовательность технологических операций

2.3.1 Подача сталеразливочного ковша с горизонтальных установок разогрева производится по команде сменного мастера производства на горячем участке работ. Во избежание охлаждения футеровки сталеразливочного ковша время после снятия ковша с горизонтальной установки разогрева до начала выпуска из конвертера не должно превышать 15 мин.

После выпуска плавки из конвертера ковш подается на УКП. При установке ковша на УКП производится замер толщины шлака.

При неготовности или занятости УКП к приему плавки в течение 20 мин ковш подается на стенд отстоя.

После установки ковша на стенд отстоя следует немедленно начать продувку металла с минимальным расходом аргона (без оголения зеркала металла). Допустимое время пребывания ковша на стенде определяется, исходя из температуры выпуска металла из конвертера и скорости его охлаждения, составляющей порядка от 0, 5º С/мин до 1 º С/мин, но не более 1 ч. Минимальная допустимая температура металла должна быть на 30^оС выше температуры ликвидус для нижнего предела состава данной марки стали.

При нахождении сталеразливочного ковша на стенде отстоя более 1 ч, после постановки ковша на УКП, до включения дуг, необходимо производить прожигание кислородом колодцев в районе опускания электродов. При наличии застывшего шлакового слоя в районе опускания электродов электродуговой нагрев следует производить в ручном режиме до обеспечения ровного горения дуг, после чего необходимо перейти в автоматический режим.

2.3.2 После установки ковша на сталевоз УКП в рабочее положение под крышкой немедленно начать продувку металла аргоном.

В случае неудовлетворительной подготовки сталеразливочного ковша к приему плавки (отсутствие необходимого расхода аргона через продувочные пробки), осуществляется «подрыв» пробок аргоном давлением от 20 кгс/см² до 25кгс/см².

2.3.3 В случае отсутствия продувки металла аргоном по двум продувочным пробкам при внепечной обработке металла на УКП производится его перелив в другой сталеразливочный ковш, внепечная обработка металла и его отдача на МНЛЗ запрещена.

2.3.4 После подачи аргона, по истечении не менее 4 мин, необходимо замерить температуру и произвести отбор пробы металла.

2.3.5 При получении информации о невозможности отдачи полного объема или части ферросплавов в стальковш в период выпуска плавки из конвертера, продувку металла аргоном необходимо производить в течение 10мин, после чего необходимо произвести отбор пробы металла.

В период продувки аргоном производится присадка извести, плавикового шпата, алюминийсодержащего материала (алюминиевые брикеты марки АБР, фракционированный алюминий марки АВ-87). Присадка углеродсодержащих материалов и ферросплавов производится из расчета получения минимальных значений углерода, марганца и кремния, указанных в технологических картах.

2.3.6 Рекомендуемая температура металла в сталеразливочном ковше перед началом внепечной обработки должна составлять от 1570 º С до 1600 º С, что способствует:

- эффективности ведения технологического процесса в части удаления серы и неметаллических включений из металла;

- повышению коэффициента усвоения марганца и особенно кремния из присаженных в сталеразливочный ковш ферросплавов при выпуске металла из конвертера и при внепечной обработке;

- повышению стойкости огнеупорной футеровки стальковшей.

2.3.7 После подачи аргона необходимо включить дуговой подогрев. Одновременно с включением дугового подогрева необходимо навести рафинировочный шлак в соответствии с 2.2.3.2.

2.3.8 Раскисление шлака производится согласно 2.2.4.

2.3.9 Корректировку содержания углерода, кремния и марганца необходимо производить на заданное содержание.

2.3.10 Дальнейшую обработку металла следует вести исходя из следующих требований:

- конечное рекомендуемое содержание серы не более рекомендуемого для данной марки стали должно быть обеспечено поддержанием основности и окисленности шлака в необходимых пределах присадками отсева извести или комовой извести и раскислением шлака согласно 2.2.4.1, 2.2.4.2).

- при необходимости производятся повторные корректировки химического состава металла по марганцу и кремнию по результатам анализа проб металла, отбираемых через 5 мин после ввода корректирующих добавок.

При производстве стали с содержанием углерода 0, 22-0, 37 % и марганца менее 1, 0 %, содержание серы должно составлять не более 0, 010 %, суммарное содержание серы и фосфора должно составлять не более 0, 035%.

2.3.11 Окончательную корректировку по содержанию углерода, марганца и кремния металла, предназначенного для разливки открытой струей, следует производить не позднее, чем за 5 мин до окончания доводки стали.

Окончательную корректировку металла, предназначенного для стопорной разливки и разливки с использованием сильфонов – не позднее, чем за 5 мин до ввода кальцийсодержащей порошковой проволоки.

Окончательную корректировку по содержанию хрома, никеля, молибдена и ванадия следует производить не позднее, чем за 15 мин до окончания доводки стали.

2.3.12 При необходимости производится замер окисленности металла согласно 2.2.5.3.

2.3.13 Ввод кальцийсодержащей порошковой проволоки при внепечной обработке стали марок 2сп, 3сп, 4сп, 5сп, 6сп и их аналогов не производится.

Расход кальцийсодержащей порошковой проволоки при внепечной обработке остального сортамента регламентируется технологическими картами и технологическими распоряжениями.

2.3.14 В случае производства стали с регламентируемым вводом кальцийсодержащей порошковой проволоки необходимо за 5 мин до окончания доводки нагреть металл от 3 ^оС до 5 º C выше заданной оператором МНЛЗ температуры, отключить дуговой подогрев и ввести с помощью трайбаппарата порошковую проволоку, заполненную кальцийсодержащим материалом. Во время ввода порошковой проволоки интенсивность продувки металла должна составлять от 3 нм³/ч до 10 нм³/ч для исключения выноса непрореагировавшей проволоки на поверхность металла или в шлак. Подогрев металла во время ввода порошковой проволоки, заполненной кальцийсодержащим материалом, исключается. Контроль за прохождением порошкообразной проволоки в ковш с металлом осуществляет подручный сталевара. После ввода порошковой проволоки, заполненной кальцийсодержащим материалом, осуществляется продувка металла от 3 мин до 5 мин с минимальным расходом продувочного газа.

2.3.15 Перед выдачей плавки на участок МНЛЗ необходимо произвести замер температуры металла.

2.3.16 В случае несоответствия результата последнего замера температуры металла заданной, температура металла согласовывается дополнительно с оператором МНЛЗ. При необходимости дополнительного нагрева металла следует осуществить операции, оговоренные 2.3.14.

2.3.17 Перегрев металла в процессе обработки на установке «ковш-печь» не должен превышать 10 º С от температуры заказанной оператором МНЛЗ перед началом разливки.

2.3.18 В случае отклонения от заданного химического состава на плавке, обрабатываемой на УКП, разрешается методом деления плавки производить перелив металла в другой сталеразливочный ковш. Долив металла следует производить из сталеразливочного ковша очередной выпущенной плавкой либо из конвертера. После перелива и долива жидкого металла внепечную обработку на УКП необходимо производить согласно настоящей инструкции.

2.3.19 Перелив металла в другой сталеразливочный ковш также необходимо производить при аварийной остановке МНЛЗ в случае открытия шиберного затвора, при возникновении аварийной ситуации, связанной с возможностью прогара либо прогаром брони сталеразливочного ковша, а также при неудовлетворительной работе продувочных пробок.

2.3.20 В случаях, связанных с переливом металла, непосредственно перед проведением данной операции необходимо подать аргон на продувочные пробки порожнего сталеразливочного ковша.

2.3.21 При производстве ответственного сортамента (стали марок Ст.40-90, SAE1040-1090, М4, Св08Г2С, Св09Г2С и их аналоги), после выдачи плавки с УКП сталеразливочный ковш накрывается теплоизоляционной крышкой.

2.4 Особенности внепечной обработки стали марки SAE c содержанием кремния до 0, 10 %

2.4.1 Основные технологические операции производят в соответствии с основными положениями настоящей инструкции.

2.4.2 Внепечная обработка металла при неудовлетворительной работе продувочных узлов запрещается.

2.4.3 Для корректировки окисленности необходимо использовать порошковую проволоку с наполнителем из кальцийсодержащего материала, не имеющего в своем составе кремний, при этом ее расход должен составлять:

– при производстве марки SAE с содержанием кремния до 0, 05% включительно – не менее 2500 м/плавку;

– при производстве марки SAE с содержанием кремния свыше 0, 05% до 0, 10% – не менее 1900 м/плавку.

2.4.4 При внепечной обработке стали марки SAE 1012-1020 корректировка металла по содержанию углерода производится путем ввода порошковой проволоки с углеродсодержащим наполнителем.

2.4.5 При получении в последней стадии обработки содержания кремния выше верхнего предела, указанного в технологической карте, производят кратковременную продувку кислородом продолжительностью не более 3 мин, до получения содержания кремния 0, 04% - 0, 05%. Кислород необходимо подавать в зону работы продувочной пробки.

После продувки кислородом производят ввод порошковой проволоки с наполнителем из кальцийсодержащего материала в количестве 500 м/плавку.

Передача на МНЛЗ металла с содержанием кремния до 0, 04% не допускается.

2.4.6 Содержание серы в конце внепечной обработки должно составлять не более 0, 010 %. При содержании серы более 0, 010 % производят дополнительный ввод порошковой проволоки с наполнителем из кальцийсодержащего материала в количестве 500м/плавку.

2.4.7 В конце внепечной обработки, после ввода порошковой проволоки с наполнителем из кальцийсодержащего материала, необходимо производить продувку металла аргоном продолжительностью не менее 3 мин, с минимальным расходом продувочного газа.