Особенности технологии выплавки отдельных марок стали, предназначенных для разливки на МНЛЗ

7.10.1 При выплавке стали с содержанием кремния более 0, 40% в готовом металле, присадка алюмосодержащих материалов не производится. Раскисление и корректировку химического состава необходимо производить с использованием ферросилиция марки ФС65 или ФС75 и ферросиликомарганца марки МнС17 или МнС22.

7.10.2 Раскисление стали следует производить в следующей последовательности:

а) присадка углеродсодержащих материалов производится в соответствии с п. 6.3.2 действующей инструкции;

б) при наполнении ковша металлом от 1/5 до 1/3 высоты необходимо присаживать ферросилиций из расчета получения содержания кремния на 0, 02%-0, 03% выше целевого значения указанного в технологических картах;

в) при наполнении ковша металлом от 1/3 до 2/3 высоты, после присадки в ковш ферросилиция, необходимо присаживать ферросиликомарганец и (или) ферромарганец из расчета получения минимального рекомендуемого содержания марганца, указанного в технологических картах;

г) при продолжительности выпуска металла из конвертера до 8 мин присадку кремнийсодержащих и марганецсодержащих материалов производят совместно, при этом набор кремнийсодержащих материалов на весы-дозатор тракта ферросплавов необходимо производить в первую очередь.

7.10.3 При выплавке стали с разницей между нижним и верхним пределами содержания массовой доли марганца, указанными в НД, менее 0, 15%, присадку марганецсодержащих ферросплавов производят из расчета получения марганца на 0, 1 % ниже нижнего предела требований НД для данных марок стали.

Технология выплавки стали марки SAE с содержанием

кремния до 0, 10%

7.11.1 При содержании серы, в заливаемом чугуне, более 0, 065 % необходимо производить промежуточное скачивание конвертерного шлака на восьмой минуте продувки плавки.

7.11.2 Рекомендуемая температура металла на выпуске из конвертера – 1605 – 1635 ⁰С.

7.11.3 Выпуск металла из конвертера производится при содержании углерода не более 0, 03% (сталь марки SAE 1006), 0, 04%-0, 06% (сталь марки SAE 1008 – 1020), при этом продолжительность додувки металла не должна превышать 30 с.

7.11.4 Получение рекомендуемой температуры и требуемого содержания углерода на выпуске достигается путем корректировки шихтовки плавки по соотношению «чугун / лом».

7.11.5 Размеры сталевыпускного отверстия должны обеспечивать продолжительность слива металла не менее 5 мин.

7.11.6 После продувки плавки и корректирующей додувки, производится два последовательных замера окисленности металла в конвертере. Выбор количества присаживаемого раскислителя необходимо производить по нижнему полученному значению окисленности.

7.11.7 Для раскисления используют фракционированный (10-70 мм) и (или) чушковый алюминий марки АВ-87. Расход алюминия приведен в таблице 17.

Таблица 17 – Расход алюминия для раскисления стали марки SAE с содержанием кремния до 0, 10 %

7.11.8 Присадку чушкового алюминия необходимо производить до наполнения сталеразливочного ковша на 1/5 высоты, присадку ферросплавов – через 2 мин - 3 мин после отдачи последней порции алюминия, присадка фракционированного алюминия и ферросплавов производится в соответствии с 6.4.2.

При производстве стали марки SAE 1012-1020 присадка углеродсодержащих материалов на выпуске металла из конвертера не производится.

7.11.9 Присадку марганецсодержащих ферросплавов производят из расчета получения содержания марганца на 0, 05% - 0, 10% ниже минимального рекомендуемого согласно технологическим картам, при производстве стали марки SAE с содержанием кремния до 0, 05% расход ферросиликомарганца не должен превышать 400 кг.

7.11.10 При выпуске металла из конвертера производят продувку металла аргоном в соответствии с требованиями 6.2.8.

7.11.11 При выпуске металла из конвертера необходимо производить отсечку конвертерного шлака с помощью системы «Мonocon» на конвертере №1, методом «подрыва» с оставлением части металла на конвертерах №2, №3.

7.11.12 При выпуске плавок уровень металла в ковше должен быть на 350 мм – 400 мм ниже верхней кромки сталеразливочного ковша.

7.11.13 После выпуска плавки производят отбор пробы металла в ковше разовым пробоотборником типа ПМ-35, результаты химического анализа передаются сталевару УКП.