Определение себестоимости штампованной заготовки

Себестоимость штампованной заготовки определяем по формуле

В приведенной формуле все величины, за исключением Q – массы заготовки, либо заданы, либо определяются по таблицам.

По аналогии с определением массы заготовки из проката, определим массу заготовки штампованной, для чего выполняем предполагаемый чертеж штамповки.

Рис.4 Чертеж заготовки штампованной

Массу такой штамповки находим так:

Для нахождения линейных () и диаметральных () размеров штамповки обращаемся к ГОСТ 7505-89 (см. приложение 1) и определяем величину припусков для каждой поверхности. Чтобы пользоваться этим ГОСТом, необходимо иметь следующие данные: массу штамповки, точность изготовления, группу стали, степень сложности. При этом: по I классу точности поковки изготавливаются в условиях массового и крупносерийного производств, по II классу – во всех остальных типах производства. К группе М1 относятся углеродистые и легированные стали с содержанием углерода до 0, 45% и легирующих элементов до 2%. К группе М2 – все остальные легированные стали.

Для определения степени сложности поковки вначале определяют значение коэффициента

где - объем поковки;

- объем простейшей фигуры, описанной вокруг поковки.

Для примера, на рис.5 объем поковки есть объем фигуры, вычерченной основными линиями, а объем описанной фигуры есть объем фигуры, вычерченной пунктирными линиями.

Затем пользуются следующей таблицей:

Переходим к определению размеров штамповки. Напомним, что её размеры получим, если к номинальным размерам готовой детали приплюсуем значения припусков. Для начала определим данные, необходимые для пользования ГОСТ 7505-89.

Строку с массой поковки определим из следующих соображений: поскольку масса готовой детали 1, 5 кг, а припуск увеличивает массу поковки, для начала предположим, что масса предполагаемой поковки будет находиться в пределах 1.6 - 2.5 кг. (после окончательных расчетов эти данные могут быть уточнены и сделан перерасчет).

Ранее нами определен тип производства, в котором изготавливается деталь – крупносерийное, а это значит, что точность изготовления поковки должна быть по I классу.

Группа стали – М1 (материал детали сталь 45 – углеродистая качественная сталь).

Определим степень сложности предполагаемой поковки, пользуясь вначале номинальными размерами детали.

Рис.5 К определению степени сложности поковки.

Данное значение С соответствует степени сложности поковки С1.

Теперь обращаемся к ГОСТ 2505-89 (см. приложение 1) и определяем припуски, а затем и линейные размеры заготовки, изображенной на рис.6.

Припуски на линейные размеры до 50 мм ( и на рис.) равны 1, 6 мм, а на линейные размеры более 50 мм, но менее 120 мм () равны 1, 7 мм.

Вычерчиваем заготовку с начисленными припусками и определяем ее массу.

Рис.6 Чертеж штампованной заготовки.

Студентам предлагается самостоятельно разобраться в вычислении и простановке линейных размеров.

Объем заготовки

Заметим, что масса заготовки находится в пределах, которым мы пользовались при назначении припусков.

Теперь определяем стоимость заготовки:

Здесь /1, с.37/

/1, с37/

/1, с.38/

/1, с.38/

/1, с.37/

/1, с.38/

/1, с.32/

=

Таким образом, в результате расчетов получено, что себестоимость заготовки из проката меньше себестоимости заготовки штампованной. Однако, сделать окончательное заключение об экономичности того или иного способа получения заготовки на данном этапе невозможно, поскольку получены заготовки различной конфигурации, и технологические маршруты обработки их будут отличаться. На рис.7 видно, что конфигурации заготовок будут одинаковыми, а, следовательно, и технологические маршруты обработки будут одинаковыми, если у заготовки из проката удалить материал, который заштрихован.

Рис.7 Конфигурации заготовки штампованной и из проката.

Это равносильно тому, что технологический маршрут обработки заготовки из проката отличается на токарную операцию, стоимость которой необходимо добавить к стоимости заготовки из проката и только потом сравнить себестоимости заготовок.

Стоимость технологической операции определим по формуле:

/1, с.43/

где /1, с.43/

- часовые приведенные затраты, коп./ч

- штучное (или штучно-калькуляционное) время выполнения операции.

Покажем, как определяется штучное время в данном конкретном случае.

/1, с.147/

- обработка выполняется на токарном станке /1, с.147/

/1, с.146/

где

;

Без пояснений /1, с.39…43/, покажем, как определяется

Обработку ведем на станке 16К20. Тогда

;

- площадь станка в плане /1, с.43/;

, т.к.2 ; /1, с.43/

Тогда

С учетом принятого нами коэффициента для цен

Технологическая себестоимость заготовки из проката

Поскольку , принимаем в качестве заготовки для детали прокат.

Экономия от применения сравниваемых вариантов на годовую программу выпуска составит

Список используемых источников.

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Мн.: Вышэйшая школа, 1983. – 256 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя / Под.ред. А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова.-М.: Машиностроение, 1986.-Т.1.

3. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. М.: Издательство стандартов, 1992. – 4464 с.

4.