Раздел 1. Складские системы (СС).

ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКОЙ КОМПЛЕКС

1.1. Принципы построения и структура складской системы.

Цель складской системы состоит в приеме грузопотока с одними параметрами и передача его на транспортную систему с другими параметрами, при этом это должно проводиться с минимальными затратами при обеспечении качества продукции (рис. 1. а) и б))

Рис.1. Принцип построения СС: а) без изменения параметров; б) с изменением параметров; в) детерминированность СС.

Если {А_i} = {B_i}, то W=0; если {А_i} ≠ {B_i}, то W=1

М – цех механический; С – цех сборочный;

Аi – грузопоток из М, выходящий;

Вi – входящий грузопоток в цех С;

W - склад

1.1.1. Основными функциями СС являются:

· снабжение основного технологического оборудования изделиями (станков, сборочных участков или машин-автоматов) для запланированного хода машиностроительного производства;

· подготовка транспортных партий;

· хранение готовой продукции;

· детерминирование входных и выходных грузопотоков.

Отметим следующее:

*) Количественные, геометрические, временные параметры входящих и выходящих грузопотоков на складе могут быть детермированными (определенными) или случайными величинами (рис.1. в)).

*) Непоточное производство характеризуется величиной пролеживания, достигающей 90 – 100% от цикла производства.

*) Использование полуфабрикатов позволяет закупать их и хранить при необходимости в СС.

1.1.2. Классификация складских систем механосборочного производства (рис.2):

Рис.2. Классификация СС.

Складские системы механосборочного производства различаются:

· по организационной структуре: децентрализованная, централизованная и комбинированная;

· по функциональному назначению: цеховой склад; склад на производственном участке; накопитель у основного оборудования;

· по виду хранения груза: склад металла и заготовок; межоперационный склад; склад комплектующих изделий; склад технологической оснастки; склад готовой продукции;

· по технологии работ: комплектовочные склады и склады, предназначенные для хранения грузов, поступающих в таре;

· по способу складирования: штабельные, стеллажные и конвейерные;

· по высоте хранения грузов: низкие до 5 м, средние – 5-8 м, высокие – свыше 8 м;

· по компоновке склада по отношению к приемо-сдаточным секциям: прямоточные (поточные), тупиковые и комбинированные (Рис. 3).

Рис.3. Компоновка склада: а) тупиковая; б) прямоточная; в) комбинированная.

Децентрализованная складская система, (рис.4. б)) обеспечивает хранение полуфабрикатов, заготовок и покупных изделий, технологической оснастки непосредственно на производственных участках. Это чаще всего используется в производствах, построенных по предметному принципу.

Централизованная СС, (рис.4. а)), состоит из единого материального склада, с которого полуфабрикаты поступают непосредственно на основное оборудование без промежуточного хранения на производственном участке. Это используют преимущественно при незначительных сроках хранения полуфабрикатов и их объемах.

Комбинированные СС чаще всего применяют при технологическом принципе построения производства, т.к. эти системы обладают значительной гибкостью и вместительностью складирующих устройств.

Комплектовочные склады (КС) создают транспортную партию в соответствии с плановым заданием; КС выдают комплект либо одного наименования, либо разных наименований (обработка партий деталей и сборка определенных узлов и машин).

Рис.4. Организационная структура СС: а) централизованная; б) децентрализованная.

Компоновочные схемы складов.

В большинстве случаев используют тупиковую схему (рис. 3.а). Зоны приема и выдачи заготовок размещены с одного торца склада. Склад получается более компактным, удобна передача освобождающейся тары с одного участка на другой, оба участка могут обслуживаться одними и теми же рабочими.

Второй вариант – «поточная схема», позволяет совмещать линии обработки и сборки изделий с участками выдачи грузов со склада.

Пример схемы планировки автоматизированного склада тупикового типа показан на рис. 12:

Рис.5. Пример схемы планировки автоматизированного склада тупикового типа.

Обозначения к рисунку 5:

1. - заготовки, полуфабрикаты;

2. - участок временного хранения;

3. - конвейер приема поддонов;

4. - кран-штабеллер;

5. - участок комплектования;

6. - площадка временного хранения;

7. - контора;

8. - цеховой конвейер;

9. - стол участка комплектования;

10. - конвейер-накопитель;

11. - конвейер;

12. - кран-балка;

13. - передаточные устройства;

14, 15, 16 - участки распределительного конвейера.

«З» Заготовки (1) поступают на участок ВХ (2) или непосредственно на конвейер приема поддонов (3), где загружаются в тару, и далее на один из участков 14, 15 и 16 распределительного конвейера. После поворота поддон с заготовками попадает на одно из передаточных устройств 13 в зоне обслуживания каждого штабеллера, а затем штабеллером 4 перемещается в ячейку склада.

Для комплектования партии запуска поддон с заготовками доставляется штабеллером 4 к устройству передачи 13, а далее с помощью конвейера 10, 11 на участок 5 комплектования. На столе 9 участка 5 операторы склада формируют в поддоне производственную партию. Поддон с оставшимися заготовками возвращается в ячейку склада. Поддон с партией заготовок передают на площадку 6 временного хранения для отправки на участки механической обработки.

Загрузку и выгрузку поддонов осуществляют напольными погрузчиками или подвесной кран-балкой 12. Поддоны с заготовками, не требующими комплектования, попадают на выходной конвейер-накопитель и далее на площадки ВХ отправляемых грузов. Отсюда заготовки цеховым конвейером 8 передают на участки и линии обработки.

1.1.3.. Факторы, влияющие на построение СС:

· экономические возможности данного предприятия;

· организационная форма механосборочного производства;

· технологические особенности производства изделий;

· годовой грузопоток производства;

· нормативный запас груза (срок хранения в днях)

· общее число наименований грузов, одновременно хранящихся на складе