Классификация и устройство скреперов

Скрепер – это землеройно-транспортная машина, рабочим органом которой является большеобъемный ковш на пневмоколесах, снабженный в нижней части ножом для послойного срезания грунта.

Классификация скреперов возможна по нескольким признакам (табл. 1).

Таблица 1. Классификация скреперов

Скреперами разрабатывают грунты I и II группы непосредственно, а грунты III и IV группы – после их предварительного разрыхления. Поэтому в скреперные комплекты обычно включают бульдозеры-рыхлители, используемые также в качестве толкачей для повышения силы тяги скреперов.

В качестве базовых машин используют для прицепных скреперов гусеничные тракторы, самоходные одноосные колесные тягачи, колесные и гусеничные тракторы. В самоходных скреперах одноосный колесный тягач и скреперное оборудование составляют единое целое.

Скреперное оборудование (рис. 1) включает в себя переднюю ось, тяговую раму, открытый сверху ковш с буфером, задние колеса. С передней стороны ковш закрывается шарнирно закрепленной на боковых стенках заслонкой, а в задней его части размещена подвижная стенка, опирающаяся с помощью роликов на днище ковша и буфер. На передней кромке днища – подножевой плите – крепят сменные ножи для срезания слоя грунта. Ножи также установлены на передней наружной части боковых стенок ковша для подрезания слоя грунта по бокам. Ковш, заслонка и задняя стенка перемещаются с помощью гидроцилиндров, управляемых от гидросистемы тягача.

Рисунок 1. Самоходный скрепер ДЗ–11П

1 – тягач; 2 – колесо; 3 – буфер; 4 – передок; 5 – гидроцилиндры подъема ковша и заслонки; 6 – задняя стенка; 7 – рама; 8 – заслонка; 9 – ковш;

10 – ножи

Основными параметрами скреперов являются: геометрическая вместимость ковша, максимально допускаемая масса груза в ковше (грузоподъемность), ширина резания, максимальное заглубление, толщина слоя отсыпки, тяговый класс базового тягача, мощность двигателя.

Скреперам присваивается индекс, состоящий из букв ДЗ (дорожная машина землеройная) и двух-трех цифр, которые обозначают порядковый номер заводской регистрации модели. Буквы и цифры в индексе, стоящие после цифр номера модели, обозначают очередную модернизацию или климатическое исполнение (С, ХЛ).

Цикл работы скрепера включает заполнение грунтом скреперного ковша, доставку грунта к месту отсыпки, разгрузку грунта, возвращение машины к месту набора грунта (забою). Ковш заполняется следующим образом. С помощью гидроцилиндров заслонка поднимается на небольшую высоту и образует загрузочную щель между своей нижней кромкой и ножами. Ковш из транспортного положения гидроцилиндрами опускается до зарезания ножей в грунт.

При продвижении скрепера вперед срезаемый ножами пласт грунта через загрузочную щель поступает в ковш. Толщина срезаемого слоя грунта зависит от величины тягового усилия тягача. Затем заслонку опускают, перекрыв загрузочную щель для предотвращения высыпания грунта, а ковш поднимают, т.е. переводят его в транспортное положение. Поскольку тягового усилия тягачей (особенно колесных) для загрузки скрепера недостаточно, при наборе грунта применяют толкачи, а также технологию спаренной работы самоходных скреперов. В качестве толкачей обычно используют гусеничные тракторы с толкающим щитом. Прицепные скреперы с гусеничными тракторами (тягачами) на легких и средних грунтах могут работать без толкачей.

При разгрузке ковша заслонку полностью поднимают и грунт выталкивают с помощью задней стенки, выдвигаемой вперед гидроцилиндрами. Поскольку при этом скрепер продолжает движение, высыпающийся из ковша грунт разравнивается слоем определенной толщины. Ее можно регулировать, изменяя положение кромки режущих ножей. После окончания выгрузки грунта заслонка и задняя стенка возвращаются в исходное положение и скрепер направляется к забою.

С целью повышения эффективности использования скреперов на планировочных работах используют системы автоматического управления (САУ) на базе лазерной техники. Системой «Копир-Стабилоплан 10Л» оснащен, например, прицепной скрепер ДЗ–172.5 (рис. 2).

Рис. 2. Установка аппаратуры системы " Копир-Стабилоплан-10Л"

1 – датчик частоты вращения ТГ; 2 – исполнительные механизмы (электрозолотники); 3 – блок перегрузки двигателя; 4 – пульт управления; 5–- механизм перемещения; 6 – фотоприемное устройство; 7 – датчики управления задней стенкой (КВД); 8 – датчик углового положения (ДКБ);

9 – лазерный излучатель; 10 – аккумулятор питания лазерного излучателя

Особенности рабочих процессов землеройно-транспортных машин (ЗТМ) затрудняют полную автоматизацию их управления без участия машиниста. Поэтому в настоящее время автоматизированы те операции и рабочие движения этих машин, которые в наибольшей мере определяют точность и качество технологических операций, а также эффективную работу систем машины.