Главная страница
Случайная страница
Разделы сайта
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
|
Геометрические характеристики зубчатых передач
По расположению осей валов различают передачи с параллельными (рис. 2.1, а – в, з), с пересекающимися (рис. 2.1, г, д) и перекрещивающимися (рис. 2.1, е, ж) геометрическими осями.
По форме могут быть цилиндрические (рис. 2.1, а – в, з), конические (рис. 2.1, г, д, ж), эллиптические, фигурные зубчатые колеса и колеса с неполным числом зубьев (секторные).
По форме профилей зубьев различают эвольвентные и круговые передачи, а по форме и расположению зубьев – прямые (рис. 2.1, а, г, е, з), косые (рис. 2.1, б), шевронные (рис. 2.1, в) и круговые (рис. 2.1, д, ж).
В зависимости от относительного расположения зубчатых колес передачи могут быть с внешним (рис. 2.1, а) или внутренним (рис. 2.1, з) их зацеплением. Для преобразования вращательного движения в возвратно поступательное и наоборот служит реечная передача (рис. 2.1, е).
Зубчатые передачи эвольвентного профиля широко распространены во всех отраслях машиностроения и приборостроения. Они применяются в исключительно широком диапазоне условий работы. Мощности, передаваемые зубчатыми передачами, изменяются от ничтожно малых (приборы, часовые механизмы) до многих тысяч кВт (редукторы авиационных двигателей). Наибольшее распространение имеют передачи с цилиндрическими колесами, как наиболее простые в изготовлении и эксплуатации, надежные и малогабаритные. Конические, винтовые и червячные передачи применяют лишь в тех случаях, когда это необходимо по условиям компоновки машины.
| других режимов работы элементов; стандартизация и унификация элементов и сборочных единиц; встроенный (статистический) контроль; автоматизация производства и совершенствование его технологии. Эффективность этих методов состоит в том, что они принципиально позволяют из малонадежных элементов строить надежные системы, уменьшить интенсивность отказов и увеличить среднее время работы системы — машины. Повысить надежность аппаратуры, механизмов и машин в процессе их эксплуатации чрезвычайно трудно. Это объясняется тем, что надежность машины (системы) в основном закладывается при ее проектировании и изготовлении, а при эксплуатации она только расходуется. Скорость расхода надежности зависит от методов и усло-вийэксплуатации, квалификации обслуживающего персонала. Задача эксплуатационников состоит не в повышении надежности системы, а в том, чтобы как можно дольше сохранить надежность аппаратуры, механизмов, машин, заложенную в процессе их проектирования и изготовления. Эксплуатация оказывает очень сильное влияние на проектирование и изготовление вновь разрабатываемых аппаратуры, механизмов, машин. Это объясняется тем, что данные об отказах, полученные при их эксплуатации, полностью характеризуют надежность машин и поэтому часто являются исходными данными при проектировании высоконадежных систем. Опыт эксплуатации всегда должен использоваться при проектировании и изготовлении надежных машин и приборов, а результаты проектирования и изготовления — при совершенствовании методов эксплуатации.
Соедине́ ние — процесс изготовления изделия из деталей, сборочных единиц (узлов), агрегатов путём физического объединения в одно целое. Показатели работоспособности соединения — это прочность и(ли) герметичность, а также технологичность. Является основной частью производственного процесса сборки.
Классификация[править | править исходный текст]
Разъёмное соединение[править | править исходный текст]
· резьбовое соединение
· штифтовое соединение
· шпоночное соединение
· шлицевое (зубчатое) соединение
· байонетное соединение
· клеммовое соединение
· конусное соединение
· профильное соединение
· бугельное соединение
· соединение шип-проушина
Неразъёмное соединение[править | править исходный текст]
· сварное соединение
· паяное соединение
· клееное соединение
· заклёпочное соединение (клёпаное соединение)
· армированное соединение
Условно разъёмное соединение[править | править исходный текст]
· соединение с натягом
· Типы резьбы
o 3.1 Метрическая, M
o 3.2 Метрическая коническая, MK
o 3.3 Цилиндрическая, MJ
3.4 Трубная цилиндрическая, G
o 3.5 Трубная коническая, R
o 3.6 Круглая для санитарно-технической арматуры, Кр
o 3.7 Трапецеидальная, Tr
o 3.8 Упорная, S
o 3.9 Упорная усиленная, S45°
расчета является определение напряжений растяжения в болте (шпильке), напряжений среза резьбы и кручения при затяжке, напряжения среза резьбы гайки, момент на ключе при затяжке со смазкой и без смазки.
Выбор марки стали для определения допускаемых напряжений проводится по данным ПНАЭ Г-7-002-86, РД-10-249-98, ГОСТ Р 52857.4-2007, СНиП II-23-81 (СП 16.13330.2011), ГОСТ Р 52627-2006. Дополнительно планируется возможность проводить расчет на прочность указывая класс прочности болта и гайки.
Расчет напряжений в шпильке и болте проводится по наименьшему диаметру – диаметру по впадинам профиля резьбы. При выборе диаметра резьбы внутренний диаметр по впадинам определяется автоматически.
При повышенных температурах расчет проводится из условия обеспечения прочности при расчетном ресурсе 100 000 ч.
Диаметры и шаги резьбы принимаются автоматически по ГОСТ 8724-2002 (Резьба метрическая. Диаметры и шаги).
Расчет среднего диаметры резьбы, расчетного диаметра по впадинам, внутреннего диаметра резьбы рассчитываются в соответствии с ГОСТ 24705-2004 (Резьба метрическая. Основные размеры).
Механические характеристики и допускамые напряжения принимаются в зависимости от выбранного пользователем нормативного документа: ПНАЭ Г-7-002-86, РД-10-249-98, ГОСТ Р 52857.4-2007, СНиП II-23-81 (СП 16.13330.2011). Механические характеристики при заданоом классе прочности принимаются согласно ГОСТ Р 52627-2006 (Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний)
Оценка прочности болтов, шпилек и гаек проводится в соответсиви с выбранным пользователем нормативном документом ПНАЭ Г-7-002-86, РД-10-249-98, ГОСТ Р 52857.4-2007, СНиП II-23-81 (СП 16.13330.2011).
14. КАК ОБРАЗУЮТСЯ ЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Заклепка (рис. 3.1) представляет собой стержень круглого сечения с головками на концах, одну из которых, называемую закладной S, выполняют на заготовке заранее, а вторую, называемую замыкающей 4, формируют при клепке. Заклепочные соединения образуют постановкой заклепок всовмещенные отверстия соединяемых элементов и расклепкой с осаживанием стержня. При этом за счет поперечной упругопластической деформации стержня происходит заполнение начального зазора между стержнем и стенками отверстия, в некоторых случаях с образованием натяга.
Заклепочные соединения разделяют следующим образом:
а) силовые (иначе называемые прочными соединениями), используемые преимущественно в металлических конструкциях машин, в строительных сооружениях;
б) силовые плотные, используемые в котлах и трубах, работающих под давлением*.
Преимуществами заклепочных соединений являются стабильность и контролируемость качества. Недостатки — повышенный расход металла и высокая стоимость, неудобные
19. ВИДЫ СВАРОК
В настоящее время различают более 150 видов и способов сварочных процессов. Существует классификация сварки металлов по основным физическим, техническим и технологическим признакам. (ГОСТ 19521-74[2])
Основным физическим признаком сварки является вид энергии, используемой для получения сварного соединения. По физическим признакам все виды сварки делятся на три класса:
· Термический класс: виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии - газовая, дуговая, электронно-лучевая, лазерная и др.
· Термомеханический класс: виды сварки, осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления - контактная, диффузионную, газо- и дугопрессовую, кузнечную и др.
· Механический класс: виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии - холодная, трением, ультразвуковую, взрывом и др.
К техническим признакам относятся: способ защиты металла в зоне сварки, непрерывность процесса, степень его механизации.
20. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Сварные металлические конструкции используют практически во всех отраслях народного хозяйства страны. Особенно широко сварные конструкции применяют при производстве металлургического, горнорудного, энергетического оборудования, строительно-дорожных машин, подвижного состава железных дорог, автомобилей и сельскохозяйственной техники, судов строительных конструкций и трубопроводов. Объем производства сварных конструкций намечено увеличить в 1975 г. по сравнению с 1970 г. в 1, 32 раза при одновременном повышении уровня механизации и автоматизации сборочно-сварочных технологических операций. Дальнейшее развитие получит специализация заводов и цехов по выпуску сварных конструкций.
21. КОНСТРУКЦИИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
22. РАСЧЕТ НА ПРОЧНОСТЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Проверка прочности косых швов производится и по нормальным и по касательным напряжениям, возникающим по сечению шва mn:
 Имея в виду, что  получим:
| (10.10)
|
Здесь расчетная длина шва по техническим условиям принимается равной  .
Как установлено опытом, наиболее рациональным углом наклона шва к линии действия сил является  . Недостатком соединения косым швом является неудобство центрировки стыкуемых элементов при сварке, поэтому его применяют редко.
Иногда соединение листов производится внахлестку или встык с перекрытием накладками. Это вызывает необходимость сваривать листы, не лежащие в одной плоскости, что осуществляется при помощи так называемых валиковых (или угловых) швов — лобовых или торцевых (перпендикулярных к направлению действующей силы) и боковых или фланговых (параллельных ей).
|