Приклад виконання роботи

Завдання: Привести порядок оформлення ІАТМ для виробництва робочих різьбових калібрів-пробок РЗ-203 ВАТ «Мікрон», які виготовляються серійно згідно з ГОСТ8867-89.

______________________________________________________________________

Міністерство машинобудування

Затверджую: керівник підприємства

ВАТ «Мікрон»

Вайсман В.О.

10.10.2004

Інструкція з атестації технічних можливостей підприємства

КОМЕРЦІЙНА ТАЄМНИЦЯ

М.П.

В.О. Вайсман

(підпис) (ініціали та призвище)

«10» жовтня 200 4 року

1. Вступна частина

Ця інструкція з атестації технічних можливостей поширюється на виробництво різьбових конічних калібрів-пробок РЗ-203, код 654321, що випускається за «Калибры для замковой резьбы. Виды. Основные размеры и допуски» ГОСТ 8867.

Технічні можливості виробництва повинні забезпечувати:

- середній діаметр калібра-пробки у основній площині ;

- твердість 55 - 61 HRC;

- параметри шорсткості: 0, 32 мкм — для бічних сторін профілю різьблення; 0, 63 мкм — для поверхонь зовнішнього діаметру;

- перші витки різьблення з кожної сторони калібру повинні бути зрізані до повної ширини витка і притуплені. На калібрах повинна бути одна або декілька грязьових канавок, що перетинають витки різьблення по утворюючій різьбового конуса і розташованих рівномірно по колу. Одна з грязьових канавок повинна проходити перед початком першого повного витка.

- на кожному калібрі повинно бути нанесено: позначення різьблення; позначення призначення калібру; порядковий номер калібру; дата випуску; товарний знак підприємства виробника; позначення стандарту, що встановлює розміри і допуски калібрів.

- до кожного калібру повинна бути прикладена експлуатаційна документація.

2. Субпідрядники

3. Комплектувальні вироби, матеріали, речовини, що застосовуються

4. Виробництво

4.1 Способи виробництва

При виробництві різьбових калібрів-пробок використовують наступні операції:

- піловідрізна;

- токарна чорнова;

- токарна чистова;

- різьбонарізна;

- вертикально-фрезерна;

- довбальна;

- слюсарна;

- піскоструминна;

- оксидація;

- плоскошліфувальна;

- круглошліфувальна;

- різьбошліфувальна;

- зборочка;

- контрольна.

Операції термообробки:

- відпал;

- стабілізація;

- розжарювання;

- штучне старіння.

Блок-схема процесу виробництва різьбових конічних калібрів пробок РЗ-203

4.3 Невідповідна продукція

ВАТ «Мікрон» 65031 Одеса, вул.. Промислова, 37 в особі голови правління Вайсмана В.О. заявляє під свою виключну відповідальність, що різьбовий конічний калібр-пробка РЗ-203 ГОСТ 8867 буде випущен в границях атестованих технічних можливостей тільки в тому випадку, якщо він відповідає вимогам/обов’язковим вимогам зазначеного нормативного документа. Відхилення від вимог/обов’язкових вимог зазначеного нормативного документа не будуть прийматися і допускатися, рівно як не буде допускатися випуск дозволів на відхилення від вимог/обов’язкових вимог зазначеного нормативного документа та на виробництво невідповідної продукції.

Головний контролер І.М. Мельник

Призначення процесів управління Продуктом, не відповідним встановленим вимогам – не пропустити бракований Продукт на Ринок, використовувати його з якнайменшим збитком для виробництва і (або) Споживача.

Схема процесу управління Продуктом, не відповідним встановленим вимогам

	Управління Продуктом, не відповідним встановленим вимогам	Виправлення
Продукт з відхиленням	Випуск по більш низькому класу
	Дозвіл на відхилення
	Утилізація

5. Програма випробувань для атестації технічних можливостей

5.1 На головних етапах технологічного процесу виготовлення досягаються слідуючи показники:

- середній діаметр калібра-пробки у основній площині .

5.2 Різьбові конічні калібри-пробки випускаються серійно, в серії 200 калібрів-пробок. На випробування відбирається 20 калібрів-пробок з генеральної сукупності готових калібрів-пробок.

5.3 У відповідності з ГОСТ 8867 середній діаметр калібра-пробки у основній площині дорівнює .

5.4 Граничний рівень дефектності по середньому діаметру калібра-пробки у основній площині – 0, 1 %.

5.5 Випробування середнього діаметра калібра-пробки у основній площині проводяться у відповідності з МИ 1812. Порядок випробувань наведено в підрозділі 6.6 даної інструкції.

5.6 Критерієм для прийняття рішення щодо відповідності технічних можливостей виробництва вимогам, встановленим технічною документацією, є відповідність всіх пунктів підрозділу 6.2 даної інструкції.

6. Методи випробувань

6.1 Характеристика умов відтворення показника

Випуск продукції – різьбових конічних калібрів-пробок РЗ-203 з граничним рівнем дефектності 0, 1% за показником – середній діаметр в основній площині, нормативне значення якого установлене в ГОСТ 8867 забезпечується за рахунок:

- контролю першої виготовленої одиниці продукції та подальший операційний контроль з періодичністю 10 одиниць продукції;

- запасу технологічної точності виготовлення – 3 мкм;

- періодичних випробувань з періодичністю 25 одиниць продукції;

- суцільного контролю кожної виготовленої продукції працівником ВТК;

- вибіркового контролю за планом;

- використання під час виконання контролю засобів вимірювальної техніки, що мають похибку не більш 1 мкм.

6.2 Критерії прийняття рішення щодо відповідності технічних можливостей вимогам до показника

Критерієм для прийняття рішення щодо відповідності технічних можливостей виробництва вимогам, встановленим технічною документацією, є:

— відповідність значення середнього діаметра різьбового конічного калібра-пробки ГОСТ 8867, за яким ;

— сумарна похибка методів та засобів вимірювальної техніки не перебільшує ;

— наявність запасу технологічної точності.

6.3 Методи відбирання зразків

Різьбові конічні калібри-пробки випускаються серійно, в серії 200 калібрів-пробок. На випробування відбирається 20 (кожен 10-й) калібрів-пробок з генеральної сукупності готових калібрів-пробок. Відбір проводиться комісією з 3 чоловік. Кожному відібраному калібру-пробці дається номер, який заноситься до протоколу відбирання зразків.

6.4 Обладнання, матеріали та реактиви

- синусна лінійка 2-го класу точності за ГОСТ 4046;

- плита повірочна класу точності 1, 630х400 по ГОСТ 10905;

- голівка важільно-зубчаста 1ИГ по ГОСТ 18833;

- спеціальна стійка для вимірювальних голівок;

- циліндричний валик ø 12мм, атестований з точністю до 0, 001 мм;

- вимірювальні дротики 1 класу точності за ГОСТ 2475;

- плоскопаралельні кінцеві міри довжини класу точності 2 за ГОСТ 9038-83 чи 4-го розряду за ГОСТ 8.166.

6.5 Підготовка до випробувань

Перед проведенням контролю калібри повинні бути промиті авіаційним бензином за ГОСТ 1012-72 чи бензином розчинником за ГОСТ 443-76, протерті чистою хлопчато-бумажною серветкою і витримані в приміщенні, де проводять контроль на металевій плиті чи дерев'яному столі не менш 5, 5 годин.

6.6 Проведення випробувань

Визначення середнього діаметра різьбових калібрів за допомогою синусної лінійки.

Калібр, який контролюється установлюють на синусну лінійку, яка має упорну планку, так, щоб базовий торець (більший) торкався упора (рисунок 1).

Перед установкою вимірюють загальну дійсну довжину калібру, що необхідна при підрахунку блоку кінцевих мір довжини під валик. Вимір довжини проводять мікрометром або на плиті за допомогою блоку КМД і відлікового вимірювального пристрою.

Розмір блоку під синусну лінійку розраховують по формулі:

, (1)

де - дійсна відстань між осями роликів синусної лінійки, мм;

- кут нахилу конуса.

Під калібр у западині різьби, відступаючи по одній від торців, закладають дротики, кількість яких зазначено в таблиці 1

Рисунок 1 – Схема визначення середнього діаметра різьбових конічних калібрів-пробок за допомогою синусної лінійки

Таблиця 1

Діаметр дротика підраховуємо по формулі:

, (2)

де Р – номінальний крок, мм;

α – кут профілю різьби 60⁰.

Допускається укладати калібр на двох дротиках.

На синусну лінійку з боку меншого торця калібру встановлюють два блоки кінцевих мір довжини рівного розміру В_м (розрахунок приводиться нижче), на які кладуть атестований циліндричний валик. Утворююча валика повинна стосуватися меншого торця калібру. Зверху в западини різьби, відступаючи 1 –1, 5 витка від більшого торця укладають дротик і по різниці показань вимірювальної голівки на валику і дротику визначають відхилення середнього діаметра різьби в основній площині.

Дійсний середній діаметр визначають, додаючи чи віднімаючи (у залежності від знака показань) отриману різницю до номінального розміру середнього діаметра.

Якщо показання голівки на дротику більше чим на валику, то отриману різницю додають до значення номінального середнього діаметра. Якщо показання на валику буде більше, ніж на дротику, то цю різницю віднімають від значення номінального середнього діаметра.

Допускається укладати на калібр два дротики в западини суміжних витків різьби, при цьому на дротики кладеться кінцева міра довжини, по якій проводять контакт наконечника вимірювальної голівки. У цьому випадку блок з кінцевих мір довжини, що підкладається під валик, повинний бути збільшений на розмір кінцевої міри довжини, що укладається на дротики, помножений на cos φ /2.

Середній діаметр перевіряють у двох перетинах калібру, розташованих приблизно під кутом 90⁰.

Розмір В_м блоку кінцевих мір довжини під циліндричний валик розраховують по формулі:

, (3)

де d – розмір циліндричного валика;

φ – кут нахилу;

, (4)

, (5)

де d_2МТ - середній діаметр у площині малого торця (розрахунковий), мм;

d₂ - номінальний середній діаметр в основній площині, мм;

L_Д - дійсна довжина калібру (відстань від великого торця до меншого), мм;

а - відстань від більшого торця (контрольної площини) до основної площини, мм;

К - конусність;

Т - значення, що розраховується по формулі

. (6)

6.7 Обробка результатів

Якщо значення відхилення від середнього діаметра перебільшує значення, яке зазначено в ГОСТ 8867 (±0.013 мм), то калібр-пробка бракують та забороняють до випуску з виробництва. Якщо ні, то на калібр-пробку оформляється паспорт с занесеними в нього значеннями контролюємого параметра та випускають з виробництва.

7. Границі технічних можливостей

Практична робота № 5

Тема: «Порядок проведення обстеження виробництва»

Мета роботи – вивчити основні вимоги щодо порядку проведення обстеження виробництва.

1 Теоретичні відомості

Обстеження виробництва проводиться з метою встановлення відповідності фактичного стану виробництва до вимог документації, підтвердження можливості підприємства виготовлювати продукцію відповідно до вимог чинних нормативних документів, видачі рекомендацій щодо періодичності та форм проведення технічного нагляду за виробництвом сертифікованої продукції.

Порядок проведення обстеження виробництва:

1) оформлення заявки та підбір документації;

2) аналіз документації;

3) розробка програми проведення обстеження виробництва;

4) проведення вступної наради;

5) проведення обстеження виробництва згідно з програмою;

6) проведення заключної наради;

7) оформлення акта обстеження виробництва.

Під час обстеження виробництва проводиться експертиза нормативної, технічної та технологічної документації, яка передбачає:

- перевірку відповідності показників і характеристик продукції, встановлених технічною документацією, до вимог нормативних документів, що розповсюджуються на продукцію та технологічні процеси її виготовлення;

- оцінку достатності контрольних операцій і випробувань, передбачених технологічною документацією, для забезпечення впевненості в повній відповідності продукції, яка випускається, до вимог нормативної документації, що на неї розповсюджується;

- оцінку системи вхідного контролю сировини і матеріалів та системи контролю показників технологічного процесу;

- перевірку відповідності показників точності засобів вимірювальної техніки та випробувального обладнання, що застосовується, до вимог технічної документації щодо дозволених відхилень показників і характеристик;

- перевірку наявності ефективності системи метрологічного забезпечення засобів вимірювальної техніки та випробувального обладнання, які застосовуються.

За результатами обстеження оформлюється акт обстеження, який повинен містити обгрунтовані висновки і, за необхідності, рекомендації щодо усунення виявлених недоліків. Акт підписується членами комісії і затверджується керівником органу.