Способи запобігання самовідкручуванню різьбових з’єднань. Прийоми виконання кріпильно-регулювальних робіт у вузлах.

Одним із технологічних прийомів при виконанні технічних обслуговувань, що забезпечують вихідні або допустимі параметри технічного стану спряжень є регулювання.

Регулювання - це встановлення і вирівнювання взаємодії частин і випробування (вузла, системи, механізму) машини.

З метою забезпечення якості кріплення багатоболтового з'єднання, затяжку кріпильних елементів необхідно виконувати в заданій послідовності. Недопустимо затягувати гайки підряд одну за другою, так як при цьому може виникнути нерівномірність затягування з'єднання площин дотику деталей, що може бути причиною пошкодження не тільки різьбових з'єднань, а приведе і до руйнування деталей, що поєднуються.

Для рівномірного затягування всіх гайок застосовують спеціальні граничні ключі: одношпиндельні і багатошпиндельні, ручні і механізовані, які відрегульовані на відповідне зусилля затягування, при досягненні якого вони виключаються автоматично.

Існує і другий спосіб рівномірного затягування — це застосування динамометричних ключів з показником величини прикладеного моменту при затягуванні.

Крутні моменти затягування встановлюються у відповідності з номінальним діаметром різьби.

Величини крутних моментів затягування М_кр, різьбових з'єднань деталей, виготовлених із сталей марок сталь ЗО - сталь 35, в залежності від номінального діаметра різьби повинні відповідати значенням, приведеним в таблиці

Таблиця 3 Величини крутних моментів затягування М_кр різьбових з'єднань

Деталей сталь 30 - сталь 35, в залежності від номінального діаметра

Різьби

Дані по регламентуванню крутного моменту затягування кріпильних різьбових з'єднань з метричною різьбою від М6 до М24 в залежності від розмірів, виду покриття і мащення, класу міцності і класу з'єднання (залежить від навантаження і міри відповідальності).

Щоб гайки не відкручувалися, їх закріплюють замкови­ми чи пружинними шайбами, шплінтами, дротом, контр­гайками. При закріпленні круглих гайок замковими шай­бами внутрішній шліц шайби повинен входити у поздов­жній паз на різьбі вала чи болта, а один із зовнішніх шліців — загинатись у проріз на гайці. Якщо шайбу ви­користовують повторно, загинати той самий шліц не можна. Для закріплення двох гайок, розміщених поряд, під них підкладають пластину, протилежні кути якої від­гинають на грані гайок.

Кінці пружинної шайби повинні розходитися на від­стань, рівну подвоєній товщині шайби. Після затягання зазор у розрізі шайби не повинен перевищувати 1, 5 мм для гайок з діаметром різі до 10 мм, 2 мм — для гайок з діаметром різі 14...16 мм, 3 мм — для гайок з діамет­ром різі 16...24 мм. Пружинну шайбу, як правило, вико­ристовують один раз. Повторно її можна ставити під гайку лише в тому випадку, коли вона не втратила пруж­ності: кінці її повинні розходитись не менш ніж на 1, 5 товщини шайби.

ІІІ

Технологія виконання змащувально-дозаправних робіт, використання обладнання

Вибір раціональної організації і засобів заправки машин нафтопродуктами залежить від напрямку виробничо-господарської діяльності сільськогосподарського підприємства, кількості тракторів у бригаді (відділку), відстані від місця їх роботи до стаціонарного поста, тощо. На стаціонарному посту доцільно заправляти трактори, які працюють у полі на відстані не більше як 1, 5...2, 0 км. В інших випадках їх заправляють, як правило, на місці роботи за допомогою пересувних заправних агрегатів. Кожний сорт палива, оливи і мастила повинен зберігатися в окремій тарі. Змішування різних сортів однотипових нафтопродуктів є неприпустимим.

При недбалому зберіганні і транспортуванні нафтопродуктів в них потрапляють механічні домішки і вода, які спричиняють передчасний вихід із роботи складових частин машини, порушують процес сумішоутворення і згоряння палива, зменшують потужність і паливну економічність роботи дизеля.

Згідно вимог Держстандартів, механічних домішок в паливі повинно бути не більше 50 г на 1 т палива. Так потрапляючи в зазори між прицезійними деталями ці домішки, основу яких складає кремнезем (SiO^ і глинозем (А1₂0з) сприяють спрацюванню тертьових поверхонь, в результаті чого деталі передчасно спрацьовуються.

Не меншу шкоду паливній апаратурі наносить потрапляння води в дизельне паливо, при недбалому його зберіганні. Дотикаючись до робочих поверхонь прицезійних деталей, вода спричиняє їх корозію, яка приводить до заклинювання тертьових спряжень і виходу їх з роботи. Крім того вода знижує теплотворну здатність палива, а відповідно і потужність дизеля. При температурі палива нижче 0°С, частинки води, які входять до складу палива замерзають у вигляді дрібних кристалів льоду, забиваючи паливопроводи, затруднюючи запуск дизеля в зимовий період експлуатації.

Механічні домішки, які можуть входити до складу оливи і пластичних мастил (при недбалому їх зберіганні) діють на тертьові поверхні подібно наждаку, викликаючи прискорене спрацювання їх і передчасний вихід з

роботи. При наявності води в оливах і пластичних мастилах тертьові поверхні піддаються корозії. Щоб запобігти зазначених наслідків, при поступлені палива, олив, пластичних мастил, незалежно від паспортних даних, необхідно перевіряти їх якість за допомогою мобільних лабораторій, або шляхом зовнішнього огляду, фільтрування та відстою. Заправку дизельним паливом двигунів необхідно виконувати після того, як паливо відстоялось не менше 48 годин.

Пости технічного обслуговування ПТО повинні бути оснащені сучасним технологічним обладнанням для: виконання технологічних операцій заміни відпрацьованої моторної оливи; промивки системи мащення двигуна внутрішнього згорання; виконання робіт мащення згідно карти-схеми відповідної марки машини.

Промивка системи мащення виконується в строки заміни масла. В зв’язку з цим промивка системи мащення тракторного двигуна при технічному обслуговуванні (ТО – 2 і ТО – 3) є важливою операцією, яка сприяє відновленню експлуатаційних якостей двигуна і підвищенню строку його служби.

Використовуючи пересувну установку ОМ – 2871А можна промити (при непрацюючому двигуні) масляні канали блока циліндрів, колінчастого вала, масляного радіатора та інші внутрішні порожнини системи мащення двигунів.

При підготовці установки до роботи у відсіки бака заливають промивальну рідину. Для цього використовують веретенне або індустріальне масло И – 20 або И- 30. Можна також використовувати суміш, яка складається із 80 % дизельного палива і 20 % дизельного масла М 10 В або М 10 Г. Потім розмотують електричний кабель, під'єднують його до мережі напругою 380 В і вмикають електронагрівач.

Установку розміщують поряд з трактором, опускають приймальну трубу і підводять її лійку під отвір картера двигуна, з якого необхідно вилити відпрацьоване масло.

Після демонтажу ротора реактивної масляної центрифуги дизеля на вісь ротора нагвинчується перехідник – циліндрична нарізна втулка (для кожної марки двигуна є свій перехідник), і під'єднують до неї нагнітальний рукав установки.

Після того, як промивальна рідина нагрівається до 50 – 60 º С включають електродвигун і промивають систему мащення під тиском 0, 3-0, 4 МПа протягом 15-20 хв. Ефективність промивки збільшується при періодичному повільному прокручуванні колінчастого вала двигуна.

Промивальна рідина подається під тиском через нагнітальний рукав і перехідник в корпус реактивної масляної центрифуги і потім в головну масляну магістраль системи мащення двигуна. Після проходження каналів системи мащення рідина через зазори в механізмах зливається в картер і надходить по приймальній трубі в бак установки.

Після закінчення промивки триходовий кран встановлюють в інше положення і продувають систему мащення стиснутим повітрям до повного видалення залишків промивальної рідини. Потім прокачують систему мащення чистим маслом, поки воно не вийде з отвору картера. Потім закривають пробкою отвір і заповнюють систему свіжим дизельним маслом до верхньої мітки щупа.

Забороняється використовувати як миючу рідину гас, бензин і чисте дизельне паливо, а також працювати на установці, якщо нагрівачі повністю не занурені в промивальну рідину.

За сезонного ТО систему охолодження промивають водою. Для цього охолоджуючу рідину зливають відразу після зупинки двигуна. А коли він охолоне, через систему пропускають 50 – 60 літрів чистої води при відкритих кранах в радіаторі та блоці циліндрів і заповнюють охолоджуючою рідиною.

Накип видаляють при переході дот весняно-літнього періоду експлуатації через кожні 1000 – 1500 мото – годин, якщо зимою як охолоджуючу рідину в системі охолодження використовують воду. При видаленні накипу зливають воду із системи охолодження двигуна і опалювача кабіни. Заповнюють систему охолодження розчином, що містить 100г кальцинованої соди і 50 г гасу на 1 літр води. Заповнивши систему охолодження розчином, запускають двигун і дають йому відпрацювати 10 годин або прогрівають двигун протягом 10 – 15 хвилин при середній частоті обертання колінчастого вала і потім розчин на 10 – 12 годин залишають в системі, після чого знову прогрівають двигун, зливають промивний розчин і ретельно промивають систему чистою водою.

ІV

Експлуатаційна технологічність і пристосованість машин до технічного обслуговування

Експлуатаційна технологічність – це сукупна властивість виробу (трактора), яка визначає оптимальність витрат праці, матеріалів ічасу при технічній підготовці виробництва, виготовленні, експлуатації і ремонті машини (трактора). Розрізняють виробничу, експлуатаційну і ремонтну технологічність виробу.

Експлуатаційна технологічність характеризується доступністю, зручністю і простотою виконання операцій обслуговування, діагностування і консервації, уніфікацією палива, мастильних матеріалів та інструменту, безвідмовністю кріпильних з’єднань, збірних одиниць і агрегатів, стабільністю регулювань, рівнем інструментальної діагностики тощо.

Фактори, що визначають технологічність тракторів, є функцією їх конструкції, виробництва та експлуатації

Експлуатаційні фактори обумовлюються умовами, в яких використовуються трактори і виявляютьсвої властивості, що закладені при проектуванні і реалізовані при виготовленні. Експлуатаційні фактори визначають кількісні значення показників технологічності, їх поділяють на організаційні і технічні.

Організаційні фактори визначаються встановленою в господарстві формою (організацією) технічного обслуговування та ремонту машин і веденням експлуатаційно – технічної документації.

Для об’єктивної оцінки машин можливі два способи вибору експлуатаційної технологічності. Перший спосіб визначає основні або комплексні (узагальнені) показники. Такими показниками можуть бути трудомісткість і витрата коштів на технічне обслуговування, діагностування і зберігання машин.

Другий спосіб визначає сукупність окремих показників, що дають диференційовану оцінку технологічності машини. Це коефіцієнти пристосованості машин до технічного обслуговування, питома кількість операцій при технічному обслуговуванні за видами робіт, кількість марок палива і мастильних матеріалів та технічних рідин, що використовують, коефіцієнт використання інструменту, обладнання тощо.

При розробці і виготовленні тракторів технологічні характеристики можуть змінюватися в бажаних напрямках для забезпечення необхідного рівня експлуатаційної технологічності. Таким чином можна науково обгрунтувати критерії і визначити необхідний рівень експлуатаційної технологічності, закономірності зміни показників експлуатаційної технологічності, своєчасно забезпечити експлуатаційну технологічність і удосконалювати її за необхідністю з урахуванням практики реальної експлуатації в різних умовах сільських регіонів.

Головні напрями підвищення експлуатаційної технологічності: збільшення періодичності технічного обслуговування; підвищення безвідмовності роботи машини, її збірних одиниць і агрегатів; забезпечення доступності до місць обслуговування, стандартизація та уніфікація деталей, збірних одиниць, агрегатів і експлуатаційних матеріалів; скорочення кількості збірних одиниць, що потребують регулярного технічного обслуговування; скорочення номенклатури і типорозмірів кріпильних деталей; удосконалення антикорозійного захисту відкритих поверхонь і крипилбних деталей.

Найпоширенішими і простими показниками оцінки пристосованості тракторів та інших сільськогосподарських машин до технічного обслуговування є оперативні і сумарні витрати часу, праці і коштів на його проведення.