Название виду отхода присваивают с учетом его происхождения и химического состава.

Кодирование отхода – это технический прием, позволяющий представить классифицируемый объект в виде знака или группы знаков, сформированных по установленным правилам. Кодирование выполняют арабскими цифрами и буквенными символами, указываемыми в шестом разряде кода. Коды блоков, групп, подгрупп, позиций и субпозиций взаимосвязаны. Структура кодового обозначения построена по десятизначной системе и включает код блока, группы, подгруппы, позиции и субпозиции. Все виды отходов разбиты на блоки, обозначаемые цифрами 1, 3, 5, 9; цифры 2, 4, 6, 7, 8 оставлены для обозначения резервных блоков, каждый из которых может включать все необходимые уровни классификации для расширения номенклатуры отходов и выделения специфических групп отходов. Выделенный блок содержит девять групп: первая — с 11 по 19, вторая — с 21 по 29, третья — с 31 по 39 и т. д. Девятая группа каждого блока включает «другие отходы» или «прочие отходы» соответствующих блоков.

В каждую группу соответствующего блока входят девять подгрупп: например, 111—119, 311—319 и т. д., а каждая подгруппа может содержать 99 позиций: например, для 311-й подгруппы от 31 101 до 31 199 и т. д.

Таким образом, отходы кодируют следующим образом. Блок °оозначают цифровым кодом с одной первой значащей цифрой, например 100 000; группу — с двумя первыми значащими цифрами. Последняя цифра обозначает класс токсичности отходов.

Например:

Тринадцатизначный код определяет вид отходов, характеризующий их общие классификационные признаки. Первые восемь цифр используется для кодирования происхождения отхода. 9 и 10-ая цифра для кодирования для агрегатного состояния и физической формы. 11 и 12-ая цифра используется для кодирования опасных свойств и их комбинаций (токсичность, взрывоопасность). 13-ая цифра для кодирования класса опасности для ОПС.

Отходы классифицируются по степени опасности, который характеризуется классом опасности. Класс опаности представляет собой обобщенную характеристику, исходя из состава отхода и свойств содержащихся компонентов. Он устанавливается с целью определения безопасности условий хранения, транспортирования, размещения и обезвреживания.

Отходы в зависимости от токсичности химических веществ, содержащихся в них проявляют различную степень воздействия на окружающую среду.

Существуют 5 видов классов токсичности:

1 кл. – чрезвычайно опасный;

2 кл. – высоко опасный;

3 кл. – умеренно опасный;

4 кл. – мало опасный;

5 кл. – не опасный.

Классы опасности отходов определяются:

– В соответствии с перечнем токсичных отходов указанном во “Временном классификаторе вредных промышленных отходов” (от 1987 г.), а также документами принятыми в его развитии.

– Расчетным или экспериментальным способом на основе действующих “Методических рекомендаций по определению класса токсичных отходов”. По этим методическим рекомендациям класс опасности определяется по ПДК химического вещечтва в почве, по показателю ЛД₅₀ или при отсутствии этих показателей по классу опасности этого вещества в рабочей зоне. Предприятие обязано на каждый вид образующихся отходов устанавливать класс опасностии несет ответственность за достоверность их определения. Предприятие имеет право на определение класса опасности в случае аттестованной лаборатории.

23. Механические и механотермические методы подготовки отходов к переработке.

Утилизация твердых отходов в большинстве случаев приводит к необходимости либо их разделения на компоненты (в процессах очистки, обогащения, извлечения ценных составляющих) с последующей переработкой сепарированных материалов различными методами, либо придания им определенного вида, обеспечивающего саму возможность утилизации отходов BMP.

Дробление. Интенсивность и эффективность большинства химических диффузионных и биохимических процессов возрастает с уменьшением размеров кусков (зерен) перерабатываемых материалов. В этой связи собственно технологическим операциям переработки твердых отходов обычно предшествуют операции уменьшения размеров их кусков, Метод дробления используют для получения из крупных кусков перерабатываемых материалов продуктов крупностью преимущественно 5 мм. Для дробления большинства видов твердых отходов используют щековые, конусные, валковые и роторные дробилки различных типов.

Измельчение. Метод измельчения используют при необходимости получения из кусковых отходов зерновых и мелкодисперсных фракций крупностью менее 5 мм.

Аппараты. Наиболее распространенными агрегатами грубого и тонкого измельчения, используемыми при переработке твердых отходов, являются стержневые, шаровые и ножевые мельницы, хотя в отдельных случаях применяют и другие механизмы. Классификация и сортировка. Эти процессы используют для разделения твердых отходов на фракции по крупности. Они включают методы грохочения (рассева) кусков (зерен) перерабатываемого материала и их разделение под действием гравитационно-инерционных и гравитационно-центробежных сил. Эти методы широко применяют в качестве самостоятельных и вспомогательных при непосредственной утилизации и переработки подавляющего большинства твердых отходов. В тех случаях, когда классификация имеет самостоятельное значение, т. е. преследует цель получения той или иной фракции материала в качестве готового продукта, ее часто называют сортировкой. Грохочение представляет собой процесс разделения на классы по крупности различных по размерам кусков (зерен) материала при его перемещении на ячеистых поверхностях. В качестве последних используют колосниковые решетки, штампованные решета, проволочные сетки и щелевидные сита. Среди используемых для разделения твердых материалов в виде пульп классификаторов грубой (чашевые, реечные, спиральные) и тонкой (гидроциклоны, отстойные центрифуги, конусы, пирамидальные отстойники и др.) классификации наиболее распространены гидроциклоны и спиральные классификаторы с непогруженной и погруженной спиралями.

Окускование. Наряду с перечисленными выше методами уменьшения размеров кусковых материалов и их разделения на классы крупности в практике рекуперационной технологии твердых отходов большое распространение имеют методы, связанные с решением задач укрупнения мелкодисперсных частиц BMP,

Гранулирование. Методы гранулирования охватывают большую группу процессов формирования агрегатов обычно шарообразной или (реже) цилиндрической формы из порошков, ласт, расплавов или растворов перерабатываемых материалов. Для получения гранулята, близкого по составу к монодисперсному, используют тарельчатые (дисковые) грануляторы скатывания, обеспечивающие возможность достаточно легкого управления процессом. Существует много конструкций тарельчатых грануляторов, различающихся размерами, наличием или отсутствием, а также формой и расположением отдельных конструктивных элементов. Тарельчатые грануляторы экономичнее барабанных, они более компактны и требуют меньших капитальных вложений. Их недостатком являются высокая чувствительность к содержанию жидкой фазы в обрабатываемом материале и, как следствие, узкие пределы рабочих режимов. Гранулирование порошков прессованием характеризуется промежуточной стадией упругопластического сжатия (пластикации) их частиц, происходящего под действием давления и нагрева (иногда при перемешивании) с образованием коагуляционной структуры, способной к быстрому переходу в кристаллизационную. Прессовое гранулирование проводят в валковых и таблеточных машинах различной конструкции, червячных и ленточных прессах, дисковых экструдерах и некоторых других механизмах с получением агломератов различной формы и размеров..

Брикетирование. Методы брикетирования находят широкое применение в практике утилизации твердых отходов в качестве подготовительных (с целью придания отходам компактности, обеспечивающей лучшие условия транспортирования, хранения, а часто и саму возможность переработки) и самостоятельных (изготовление товарных продуктов) операций. На процесс брикетирования дисперсных материалов существенное влияние оказывают состав, влажность и крупность материала, температура, удельное давление и продолжительность прессования. Высокотемпературная агломерация. Этот метод используют при переработке пылей, окалины, шламов и мелочирудного сырья в металлургических производствах, пиритных огарков и других дисперсных железосодержащих отходов. Для проведения агломерации на основе таких BMP приготовляют шихту, включающую твердое топливо (коксовая мелочь 6-7%тю массе), и другие компоненты (концентрат, руда, флюсы). Усредненную и увлажненную до 5-8% шихту размещают в виде слоя определенной высоты, обеспечивающей оптимальную газопроницаемость шихты, на расположенные на решетках движущихся обжиговых тележек (палет) агломерационной машины слои возвратного агломерата крупностью 12-18 мм, предотвращающие спекание шихты с материалом тележек и прогар решеток. Воспламенение и нагрев шихты обеспечивают просасыванием через ее слой продуктов сжигания газообразного или жидкого топлива и воздуха. Процесс спекания минеральных компонентов шихты идет при горении ее твердого топлива (1100-1600 °С). Агломерационные газы удаляют под разрежением 7-10 кПа.

Спеченный агломерат дробят до крупности 100-150 мм в валковых зубчатых дробилках, продукт дробления подвергают грохочению и последующему охлаждению. Просев грохочения – фракцию – 8 мм, выход которой составляет 30-35%, возвращают на агломерацию.