Партионный метод организации производства

В отличие от массового производства, где поточный метод организации производства предпочтителен как более эффективный, в серийном производстве его применение часто нецелесообразно. Широкая и разнообразная номенклатура выпускаемой продукции, неполная специализация рабочих мест и частые переналадки оборудования делают его применение неэффективным. В этих условиях наиболее приемлемым считается партионный метод организации производства.

Суть партионного метода заключается в том, что продукция изготавливается сериями, а запускается в производство партиями, при устойчивом чередовании их во времени. Центральными вопросами при организации партионного метода организации производства являются выбор размера партии и разработка графика запуска-выпуска продукции.

Характерные черты партионной организации производства таковы:

1) закрепление за рабочими местами разнообразной номенклатуры или отсутствие такого закрепления;

2) расстановка оборудования по группам;

3) оборудование в основном специализированное и универсальное;

4) большие размеры незавершенного производства из-за межоперационного пролеживания деталей в ожидании обработки всей партии:

5) последовательный или параллельно-последовательный вид движения деталей в производстве.

Несмотря на то, что партионный метод организации производства наиболее характерен для серийного производства, он может быть применен и в индивидуальном производстве при групповой организации, и в массовом производстве на участках немассового характера.

Партия деталей – это число одинаковых деталей, которые непосредственно обрабатываются в производстве с однократной затратой подготовительно-заключительного времени, т.е. без переналадки.

Размер партии деталей существенно влияет на экономические показатели производства, в том числе на себестоимость изделия, производительность труда, длительность производственного цикла, оборачиваемость оборотных средств, рентабельность продукции. Поэтому при расчете размера партии деталей должны учитываться положительные и отрицательные экономические последствия.

Положительные экономические последствия увеличения партии:

· сокращение затрат на переналадки (заработная плата наладчиков и основных рабочих);

· увеличение фонда времени оперативной работы оборудования (сокращение потерь времени на переналадки);

· повышение производительности труда рабочих (за счет уменьшения потерь времени и роста навыка);

· упрощение планирования и сокращение учетных операций.

Отрицательные экономические последствия увеличения партии:

· увеличение запасов изделий (деталей, заготовок) на складах и, как следствие, увеличение размеров складских площадей, затрат на хранение изделий (деталей, заготовок) и оборотных средств;

· увеличение длительности производственного цикла в цехах.

В тех случаях, когда при относительно небольшой трудоемкости объем выпуска отдельных изделий невелик, т. е. исчисляется несколькими штуками, размер партии изделия устанавливают равным годовому заданию. Если же количество одноименных изделий, планируемых к выпуску по годовой программе завода, достаточно велико, то его следует дробить на несколько партий, приурочивая их изготовление к различным кварталам и месяцам на протяжении года. При этом возникает задача определения экономически целесообразного размера партии. Она совпадает, по существу, с задачей распределения годового объема производства каждого вида изделия по месяцам и предполагает нахождение оптимального сочетания месячных заданий по разным изделиям для достижения равномерной загрузки парка оборудования и рационального использования трудовых ресурсов.

Определение оптимального размера партии изделий представляет собой сложную комплексную задачу. При её решении рекомендуется учитывать следующие особенности:

· необходимо по возможности сокращать номенклатуру одновременно изготовляемых изделий, избегая тем самым чрезмерного числа переналадок в производстве, сокращать разнообразие деталей, находящихся одновременно в процессе обработки;

· следует предусматривать параллельное изготовление тех видов продукции, которые дополняют друг друга по структуре трудоемкости, обеспечивая в совокупности достаточно полную и комплектную загрузку оборудования и персонала;

· планируемый объем выпуска (с учетом числа рабочих дней по месяцам) должен постепенно возрастать, отражая динамику повышения производительности труда;

· при распределении заданий по выпуску разных изделий в различные кварталы и месяцы нужно учитывать плановые сроки выпуска, а также необходимое время на подготовку производства новых видов продукции;

· сочетание разноименных изделий в месячных заданиях должно, по возможности, иметь устойчивый характер и сводиться к небольшому числу вариантов, так как это способствует ритмичной работе производства и значительно облегчает ОПП;

· размер партии изделий должен быть достаточным для обеспечения непрерывной работы рабочих-сдельщиков в течение нескольких рабочих дней, что способствует повышению производительности труда.

Определение величины партии включает: а) предварительный расчет, учитывающий некоторые основные экономические факторы, и определение примерного размера партии; б) корректирование расчетной величины путем учета дополнительных, но весьма существенных производственных факторов и установление нормативного размера партии.

Предварительный расчет партии может учитывать большее или меньшее число факторов по преимуществу экономического характера. Используемые для расчета размера партии подходы можно объединить в следующие три направления расчетов: минимального, оптимального и ориентировочного размеров партии.

Расчет минимального размера партии () основан на экономически рациональном использовании оборудования. Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатывается детали.

Первый способ используют, если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. Расчет ведется по формуле:

,

где – время на переналадку оборудования по ведущей операции (т.е. по операции с наиболее сложной и трудоемкой переналадкой оборудования), – штучное время по той же ведущей операции, шт/мин.; – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

3начения коэффициента находятся в пределах 0, 02–0, 12 и зависят от себестоимости единицы продукции и типа производства: крупносерийное – 0, 02–0, 05; среднесерийное – 0, 03–0, 08; мелкосерийное – 0, 05–0, 12.

Второй способ используется, если для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Расчет ведется по формуле:

,

где – продолжительность смены, мин.

Расчет оптимального размера партии () основан на суммарных минимальных затратах и осуществляется по формуле:

,

где – годовой выпуск деталей, шт.; – затраты на наладку оборудования и другие работы по подготовке к запуску деталей, руб./шт.; – себестоимость детали, руб./шт.; – нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хранение (представляет долю от себестоимости изделия).

Произведение на представляет затраты на хранение единицы продукции , руб. /шт.

Влияние размера партии на затраты по наладке оборудования и хранению деталей (потери от связывания оборотных средств) представлено на рис. 5.1. На рисунке видно, что при оптимальном размере партии деталей достигается минимальная величина суммы затрат .

Рис. 5.1. Определение оптимального размера партии деталей

Размер ориентировочной партии (п_ф) учитывает лишь допустимые потери от связывания оборотных средств и пригоден для предварительных расчетов:

где – коэффициент, определяющий максимальное отношение размера партии к годовой программе выпуска, принимается от 0, 05 (для мелкосерийного производства) до 0, 02 (для крупносерийного).

Полученный размер партии по ведущей операции распространяется на все операции изготовления данной детали в пределах цеха. На вспомогательных операциях с простой малотрудоемкой наладкой допускается дробление принятой величины партии; при этом используется параллельный вид движения предметов труда.

Определенные тем или иным способом размеры партий деталей должны быть скорректированы в соответствии с реальными условиями производства.

Принимаемый в качестве календарно-планового норматива размер партии деталей должен, например, соответствовать:

а) месячной программе выпуска этих деталей (либо в целое число раз меньше месячной программы выпуска, либо охватывать 2 и более месячной программы выпуска данных деталей);

б) стойкости технологической оснастки (в целое число раз больше или меньше количества деталей, определяющих стойкость технологического оснащения);

в) производственным площадям у рабочих мест и складским помещениям для хранения деталей;

г) размерам партий данных деталей в смежных цехах, что сказывается на величине незавершенного производства.

Размеры партий деталей в предшествующих по технологическому маршруту цехах должны быть равны или в кратном отношении больше, чем в последующих. Такая зависимость определяется тем, что себестоимость единицы продукции и время связывания оборотных средств увеличиваются от заготовительной к сборочной фазе производственного процесса.

Принятый размер партии называют нормативным.

Размер партии оказывает влияние на периодичность ее повторения. Периодичность запуска партии деталей в производство определяется по формулам:

; ,

где – партия деталей j-го наименования, шт.; – дневная (суточная) программа выпуска (или потребность) в деталях j-го наименования, шт./дн; – фонд времени, необходимый для изготовления месячной программы деталей j-го наименования, дн./мес; – месячная программа выпуска деталей j-го наименования, шт./мес.