Главная страница Случайная страница
Разделы сайта
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
Общие указания
|
|
По дисциплине «Организация монтажных работ промышленного оборудования и контроль за ними» предусмотрено выполнение одной контрольной работы.
Каждый студент выполняет контрольные работы в соответствии со своим вариантом. Работа, выполненная не по своему варианту, не рецензируется.
При выполнении контрольных работ необходимо соблюдать следующие требования:
1. Работа должна выполнятся в тетради (или на листах формата А4), в которой надо оставлять поля для замечаний рецензента, а в конце работы – одну – две чистые страницы для рецензии. Страницы пронумеровать.
2. Каждый вопрос или задачу начинать с новой страницы, обязательно вписывая контрольный вопрос, условия задачи и исходные данные в полном объёме непосредственно перед ответом на вопрос или решением задачи.
3. Ответы на контрольные вопросы необходимо давать сжато, конкретно, по существу заданного вопроса.
4. Решения задач необходимо сопровождать краткими пояснениями, в которых указывать, какая величина определяется, по какой формуле (привести эту формулу в общем, виде), какие величины подставляются в формулы.
5. Расчеты выполнять в системе единиц СИ. При всех исходных и вычисленных величинах обязательно должны указываться единицы измерения (размерности).
6. В конце контрольной работы следует указать список использованной литературы с полным названием, автором и годом издания.
7. Работу подписать и поставить дату её выполнения.
8. Получив отрецензированную работу, студент должен:
· при наличие неудовлетворительной оценки исправить все ошибки, сделать необходимые дополнения и прислать исправленную работу на повторное рецензирование вместе с не зачитанной;
· при положительной оценке работы внести уточнения, если это требуется рецензией, и предоставить работу экзаменатору.
9. При затруднениях в выполнении контрольной работы можно обратится к преподавателю учебного заведения с просьбой дать консультацию (письменную или устную) по неясным вопросам.
Таблица вариантов для контрольной работы №1
| № варианта | Номера задач контрольной работы | |||||
Вопросы для контрольной работы
1. Система технического обслуживания и ремонта в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, её цели и задачи. Техническое обслуживание и виды ремонтов.
2. Общие понятия о надежности. Основные термины и определения.
3. Виды и характеристики изнашивания. Виды и характеристики внешнего трения. Факторы, влияющие на изнашивание деталей. Закономерность изнашивания деталей оборудования. Предельный и допустимый износ машин.
4.Сущность системы технического обслуживания и ремонта. Виды технического обслуживания. Содержание ежесменного и периодического технического обслуживания.
5. Виды ремонта. Цели и содержание различных видов ремонта. Ремонтный цикл и его структура. Графики ремонтов.
6. Принципы составления дефектной ведомости и её назначение. Методы контроля и дефектации деталей.
7. Способы и методы ремонта оборудования. Порядок передачи машин в ремонт и из ремонта.
8. Техническое обслуживание типовых механизмов и деталей машин: подшипников, валов и осей, зубчатых передач, червячных передач, цепных и ременных передач, муфт.
9. Виды, свойства и выбор смазочных материалов.
10. Ремонт и техническое обслуживание гидравлических приводов. Типовые неисправности в работе гидросистемы и устранение их.
11. Основные правила разборки оборудования, мойки, очистки и обезжиривания деталей.
12. Сборка узлов и оборудования. Обкатка и испытание машин и агрегатов после ремонта.
13. Восстановление деталей слесарно-механической обработкой. Обработка деталей под ремонтный размер. Постановка дополнительных ремонтных деталей.
14. Восстановление деталей способом пластического деформирования.
15. Ручная электродуговая сварка и наплавка стальных деталей. Газовая сварка деталей.
16. Автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса. Механизированная сварка и наплавка в среде углекислого газа.
17. Автоматическая вибродуговая наплавка.
18. Особенности сварки чугунных деталей.
19. Восстановление деталей высокотемпературным напылением.
20. Восстановление деталей нанесением гальванических покрытий. Хромирование деталей. Технологический процесс осталивания (железнения) деталей.
21. Методы правки валов. Методы восстановления изношенных шеек валов.
22. Ремонт подшипников скольжения.
23. Ремонт зубчатых и червячных передач.
24. Ремонт сальниковых и торцовых уплотнений.
25. Планирование ремонтов. Ремонтный цикл и его структура. Графики ремонтов. Ведомость дефектов. Категории трудоемкости ремонтных работ.
26. Структура ремонтной службы. Основные задачи и функции отдела главного механика и его взаимосвязь с другими подразделениями.
27. Подготовка колонных аппаратов к ремонту. Виды дефектов корпусов. Нормативная документация на ремонт корпусов сосудов. Общие положения проведения ремонтных работ сваркой и наплавкой. Размещение сварных швов корпусов при ремонте.
28. Подготовка дефектных мест под ремонтную сварку и наплавку при ремонте корпусов сосудов. Требования к сборке деталей под ремонтную сварку. Температурные условия производства сварочных работ.
29. Исправление трещин, коррозии и эрозии при ремонте корпусов. Замена дефектных участков.
30. Замена штуцеров и днищ корпусов сосудов. Требования к подготовке кромок, сварке и контролю качества.
31. Термическая обработка корпусов сосудов после ремонтной сварки и наплавки.
32. Контроль и требования к качеству ремонтной сварки наплавки. Клеймение. Испытание сосудов после ремонта.
33. Ремонт кожухотрубчатых теплообменников. Виды дефектов. Методы чистки. Дефектация узлов и деталей, нормы отбраковки.
34. Технология замены труб в трубных решетках. Технология устранения трещин в трубных решетках. Испытание кожухотрубчатых теплообменников после ремонта.
35. Подготовка резервуаров к ремонту. Особенности подготовки резервуаров к ремонту, предназначенных для хранения сернистых нефтей. Очистка и дегазация резервуаров. Методы очистки и нормы отбраковки.
36. Содержание работ текущих, средних и капитальных ремонтов резервуаров.
37. Ремонт днища, корпуса и кровли резервуаров. Испытание резервуаров. Испытание резервуаров после ремонта. Техника безопасности при работе внутри ёмкостей и резервуаров.
38. Подготовка трубчатых печей к ремонту. Основные дефекты трубчатых змеевиков.
39. Методы ревизии трубных змеевиков и их отбраковка.Ремонт трубных змеевиков. Особенности подготовки кромок труб под сварку и сварки труб из теплоустойчивых сталей и сталей аустенитного класса. Испытание трубных змеевиков после ремонта.
40. Контроль технического состояния деталей и узлов центрифуг. Ремонт основных узлов и деталей центрифуг. Балансировка ротора.
41. Подготовка фильтров к ремонту. Ремонт отдельных специфических узлов и деталей фильтров.
42. Технология ремонта узлов и деталей аппаратов с перемешивающими устройствами: валов, уплотнений вала.
43. Дефектация и ремонт цилиндров компрессоров. Дефектация, ремонт и испытание клапанов компрессоров. Дефектация и ремонт поршней компрессоров. Дефектация и изготовление поршневых колец компрессоров.
44. Дефектация и ремонт штоков компрессора. Дефектация и ремонт уплотнений штоков компрессора. Дефектация и ремонт коленчатого вала. Дефектация и ремонт коренных подшипников скольжения.
45. Дефектация и ремонт шатуна и его подшипников. Дефектация шатунных болтов. Дефектация и ремонт крейцкопфа. Дефектация и ремонт рамы и фундамента компрессора.
46. Пуск и испытание поршневых компрессоров после ремонта.
47. Дефектация и ремонт валов центробежных насосов. Дефектация и ремонт подшипников центробежных насосов. Дефектация и ремонт сальниковых и торцовых уплотнений центробежных насосов. Дефектация и ремонт корпусов центробежных насосов, изготовленных из серого чугуна, теплоустойчивых сталей аустенитного класса.
48Подготовка технологических трубопроводов к ремонту. Требования К подготовке кромок труб под сварку, расположению сварных швов, сборке фланцевых соединений. Особенности подготовки труб под сварку и сварки труб из теплоустойчивых сталей и сталей аустенитного класса. Методы надежного провара корневого шва.
49. Методы контроля качества сварных соединений трубопроводов. Термическая обработка сварных стыков. Методы испытаний трубопроводов после ремонта.
50. Методы ревизии и нормы отбраковки трубопроводной арматуры. Технология ремонта деталей трубопроводной арматуры. Испытание арматуры после ремонта.
Задачи 51 – 65
По заданным в таблице вариантов техническим параметрам сосуда и дефектам, в соответствии с общим техническими условиями на ремонт корпусов сосудов ОТУ2-92, разработать: описание технологического процесса устранения дефектов; выбрать методы контроля качества швов.
Таблица вариантов
| № задания | Толщина стенки | Материал корпуса | Виды дефектов |
| 12ХМ | 1. Трещина на основном металле параллельно сварному шву на расстоянии менее 100 мм от сварного шва. 2. Коррозионный износ штуцера Dу= 200 мм без укрепляющего кольца. | ||
| 16ГС | 1. Трещина поперек сварного шва с выходом на основной металл на расстоянии более 100 мм от него. 2. Коррозионный износ штуцера Dу= 300 мм с укрепляющим кольцом. | ||
| 09Г2С | 1. Трещины на основном металле гнездообразные. 2. Трещина продольна по сварному шву. | ||
| 20К | 1. Коррозионный износ днища. Толщина стенки достигла отбраковочного значения. 2. Трещина на основном металле параллельно сварному шву на расстоянии менее 100 мм от сварного шва. | ||
| 16ГС | 1. Трещина на основном металле параллельно сварному шву на расстоянии менее 100 мм от сварного шва. 2. Коррозионное поражение основного металла площадью менее 500 см2 и глубиной не более 30% фактической толщины. | ||
| 12ХМ | 1. Трещина поперек сварного шва с выходом на основной металл на расстоянии более 100 мм от него. 2. Коррозионное поражение основного металла площадью менее 200 см2 и глубиной не более 10% фактической толщины. | ||
| 12Х18Н10 | 1. Эрозионный износ днища. Толщина стенки достигла отбраковочного значения. 2. Эрозионный износ штуцера Dу=200 мм, без укрепляющего кольца. | ||
| 20К | 1. Трещины гнездообразный на основном металле. 2. Коррозионный износ штуцера Dу=250 мм, с укрепляющим кольцом. | ||
| 09Г2С | 1. Трещина по сварному шву с выходом на основной металл вдоль сварного шва на расстоянии менее 100 мм от него. 2. Трещина продольная по сварному шву. | ||
| 15Х5М | 1. Трещина по сварному шву с выходом на основной металл перпендикулярно сварному шву на расстоянии более 100 мм от него. 2. Трещина на основном металле на расстоянии более 100 мм от сварного шва. | ||
| 12Х18Н10 | 1. Трещина гнездообразные на основном металле. 2. Коррозионный износ штуцера Dу=250 мм, с укрепляющим кольцом. | ||
| 16ГС | 1. Трещина поперек сварного шва с выходом на основной металл на расстоянии более 100 мм от него. 2. Коррозионный износ штуцера Dу=250 мм, с укрепляющим кольцом. | ||
| 15Х5М | 1. Трещина на основном металле вдоль сварного шва на расстоянии менее 10 мм от него. 2. Трещина на патрубке штуцера Dу=300 мм, без укрепляющего кольца. | ||
| 09Г2С | 1. Трещина гнездообразные на основном металле. 2. Коррозионный износ штуцера Dу=400 мм, с укрепляющим кольцом. | ||
| 12Х18Н10Т | 1. Эрозионный износ днища. Толщина стенки достигла отбраковочного значения. 2. Эрозионный износ корпуса площадью менее 200 см2 и глубиной не более 10% фактической толщины |
Задачи 66 – 80
Задание: разработать технологию устранения следующих дефектов кожухотрубчатого теплообменника:
1. Коррозионный износ труб трубного пучка в количестве менее30% от их общего количества.
1. Поверхностная трещина на трубной решетке.
4. Вид соединения труб с трубной решеткой и их материалы принять в соответствии с таблицей вариантов.
Таблица вариантов
| № задания | Вид соединения труб с трубной решеткой | Материал труб | Материал трубной решетки | Толщина трубной решетки |
| Вальцовочное | Сталь 10 | 16ГС | > 36 | |
| Комбинированное | Сталь 10 | 16ГС | > 36 | |
| Вальцовочное | Латунь | 16ГС+ЛО62-1 | – | |
| Комбинированное | Сталь 10 | 16ГС | > 36 | |
| Вальцовочное | Латунь | 16ГС+ЛО62-1 | – | |
| Комбинированное | 12Х18Н10Т | 12Х18Н10Т | – | |
| Вальцовочное | Сталь 10 | 16ГС | > 36 | |
| Комбинированное | 12МХ | 12МХ | – | |
| Вальцовочное | Латунь | 16ГС+ЛО62-1 | – | |
| Комбинированное | Сталь 10 | 16ГС | < 36 | |
| Вальцовочное | Сталь 10 | 16ГС | > 36 | |
| Комбинированное | 12Х18Н10Т | 12Х18Н10Т | – | |
| Вальцовочное | Латунь | 16ГС+ЛО62-1 | – | |
| Комбинированное | 15Х5М | 15Х5М | – | |
| Вальцовочное | Сталь 10 | 16ГС | > 36 |
Задачи 81 – 95
Задание: По заданным дефектам деталей в соответствии с общими техническими условиями на ремонт центробежных насосов разработать технологию устранению дефектов.
Таблица вариантов
| № варианта | Дефекты деталей насоса |
| 1. Прогиб вала d=120 мм. 2. Трещина на рабочем колесе, материал сталь 25 л. | |
| 1. Прогиб вала d=40 мм. 2. Износ защитной втулки более допустимой величины. | |
| 1. Износ поверхности шеек посадочных мест вала. 2. Выкрашивание баббита более чем 15% всей поверхности вкладыша. | |
| 1. Прогиб вала d=100 мм. 2. Биение рабочих поверхностей упорного диска | |
| 1. Прогиб вала d=30 мм. 2. Кольцевые риски на покрывном диске рабочего колеса | |
| 1. Износ поверхностей шеек вала. 2. Коррозионный износ отдельных мест внутренней полости корпуса стали 25 Л | |
| 1. Прогиб вала d=50 мм. 2. Коррозионный износ отдельных мест внутренней полости корпуса стали 12Х5 МЛ | |
| 1. Прогиб вала d=50 мм. 2. Отслоение баббита от вкладыша. | |
| 1. Износ поверхностей шеек вала. 2. Уменьшение толщины баббитовой заливки более чем на 50% | |
| 1. Износ сальниковой набивки. 2. Кавитационный износ покрывных дисков. | |
| 1. Прогиб вала d=100 мм. 2. Износ колец торцевого уплотнения. | |
| 1. Износ сальниковой набивки. 2. Биение рабочих поверхностей упорного диска. | |
| 1. Прогиб вала d=40 мм. 2. Износ сальниковой набивки. | |
| 1. Смятие, выкрашивание ниток резьбы вала. 2. Отслоение баббита от вкладыша. | |
| 1. Износ колец торцевого уплотнения. 2. Износ отдельных мест полости корпуса стали 12Х18Н10Т. |
Задачи 96 – 110
Задание: Составление ведомости дефектов на ремонт поршневых компрессоров и разработка технологии ремонта деталей. По данным дефектам деталей в соответствии с общими техническими условиями на ремонт поршневых компрессоров разработать технологию устранения указанных дефектов.
Таблица вариантов
| № варианта | Дефекты деталей и узлов компрессора |
| 1. Бочкообразная выработка цилиндра, превышающая величины, указанные в технических условиях на ремонт. 2. Износ уплотняющих колец сальникового уплотнения более 30% первоначальной толщины. | |
| 1. Выработка несущей поверхности поршня. 2. Износ поршневых колец в радиальном направлении, превышающий 30% первоначальной толщины. | |
| 1. Выработка канавок под поршневые кольца поршня. 2. Бочкообразная выработка цилиндра. | |
| 1. Бочкообразная выработка истока более величины, указанной в технических условиях. 2. Износ баббитового слоя вкладышей подшипников более 60% первоначальной толщины. | |
| 1. Износ уплотнительных поясков клапана. 2. Износ баббитового слоя башмаков крейцкопфа более 60% первоначальной толщины. | |
| 1. Бочкообразная выработка цилиндра. 2. Выработка несущей поверхности поршня. | |
| 1. Выработка канавок под поршневые кольца. 2. Износ поршневых колец. | |
| 1. Износ шеек корневого вала. 2. Отслаивание баббита на вкладышах подшипника. | |
| 1. Трещина на водяной полости цилиндра из чугуна. 2. Бочкообразная выработка цилиндра. | |
| 1. Растрескивание баббитового слоя более чем на 15% площади вкладыша подшипника. 2. Скрученность шатуна. | |
| 1. Износ пальца крейцкопфа. 2. Выработка несущей поверхности поршня. | |
| 1. Остаточное удлинение шатунного болта более чем на 0, 0005 его первоначальной длины. 2. Отслаивание баббитового слоя башмака крейцкопфа. | |
| 1. Бочкообразная выработка штока более величины, указанной в технических условиях. 2. Выработка несущей поверхности поршня. | |
| 1. Износ поршневых колец. 2. Износ баббитового слоя вкладыша подшипника более 60% первоначальной толщины. | |
| 1. Срыв резьбы на шатунном болте. 2. Выработка несущей поверхности поршня. |
|
|