Классификация систем технического диагностирования

Системы технического диагностирования (СиТД) могут быть различны по своему составу, назначению, структуре, конст­рукции, схемотехническим решениям, месту установки. Они, как правило, классифицируются по ряду признаков, определяющих их назначение, задачи, структуру, состав технических средств: по сте­пени охвата ОД; по принципу взаимодействия между ОД и СТД; по используемым средствам технического диагностирова­ния и контроля; по степени автоматизации ОД.

По степени охвата СиТД разделяются на локальные и общие. Под локальными понимают СиТД, решающие одну или несколько задач диагностирования – определения ТС, дефекта или прогнозирования. Общими называют СиТД, решающие все задачи диагностирования.

По принципу взаимодействия ОД и СТД СиТД подразделяют на системы с функциональным диагнозом и систе­мы с тестовым диагнозом. В первых решение задач диагностики осуществляется в процессе функционирования ОД, во вторых решение задач диагностики осуществляется в специальном режиме работы ОД путем подачи на него тестовых сигналов.

По используемым СТД СиТД можно разделить: на системы с универсальными СТД (например универсальные информационно-измерительные комплексы в комбинации со специальным ПО); системы со специализированными средствами (стенды, имитаторы, специализированные СТД); сис­темы с внешними средствами, в которых СТД и ОД конст­руктивно отделены друг от друга; системы со встроенными средст­вами, в которых ОД и СТД конструктивно представляют одно изделие.

По степени автоматизации СТД делятся на: автоматические, в которых процесс получения информации о техническом состоянии ОД осуществляется без участия человека; автоматизированные, в которых получение и об­работка информации осуществляется с частичным участием челове­ка; неавтоматизированные (ручные), в которых получение и обра­ботка информации осуществляется человеком-оператором.

Аналогичным образом могут классифицироваться также СТД: автоматические, автоматизи­рованные, ручные.

СиТД применительно к ОД прежде должны: предупреждать постепенные отказы; выявлять неявные отказы; осуществлять поиск неисправ­ных узлов, блоков, сборочных единиц и локализовать место отказа.

В системе управления качеством диагностико-прогнозирующие процессы подразделяют на три основные временные составляющие:

1. прогноз – процесс определения ТС ОД в будущем на конечном временном интервале с заданной достовер­ностью;
2. диагноз – процесс определения технического состояния объ­екта в данный момент;
3. генезис – процесс определения ТС ОД с определенной точностью на заданном в прошлом временном ин­тервале;

Согласно приведенной выше классификации, техническая диагностика может быть соответственно представлена: как непосредственно техническая диагностика; тех­ническая прогностика; техническая генетика (прогнозирование назад или ретропрогноз).

Такое деление имеет место тогда, когда процесс прогнозирования осуществляется как бы раздельно. Но на практике все три процесса представляют собой неразрывное единство, ибо они выражаются в динамике изменения состояния функционирующей системы или объекта.