Среднего и мелкого дробления и контроль их состояния

Техническое состояние дробилки должно обеспечивать коэффициент закрупнения К _зк для дробилок типа КСД 2, 3—2, 6, типа КМД 3—3, 5.

Содержание кусков руды, крупность которых более размера выходной щели, в исходном питании допускается не более 25—30%.

При работе дробилок типа КМД с шириной выходной щели А = 5-6 мм выход класса —12 мм для руд неплитняковой структуры должен составлять 65— 92%.

Непараллельность образующих параллельной зоны допускается для дробилок типа КСД до 5 мм, типа КМД до 2 мм.

Допустимое смещение осей расточек опорной чаши должно быть не более 0, 2—0, 3 мм.

Допустима неконцентричность образующих (внутренней и наружной поверх-ностей конуса); у черного литья до 5 мм, после механической обработки до 1 мм.

Допустимое смещение осей привода и центрального стакана должно быть не более 0, 2—0, 3 мм.

При окончательно закрепленном корпусе привода между внутренней поверх­ностью заднего фланца и станиной должен быть зазор b 5—10 мм.

Зацепление (контакт) зубьев шестерен должен быть не менее 2/3 длины зуба.

Износ конических шестерен должен быть: по толщине зуба не более 15%; на глубину не более 6 мм.

Смещение осей конических шестерен привода допускается не более 0 3 мм

Осевой разбег (ход) приводного вала должен быть 0, 5—0, 8 мм Боковой зазор в зубчатом зацеплении для дробилок всех типов с подвижным конусом диаметром 600 и 900 мм должен составлять 0, 8 мм, диаметром 1200 мм— 1, 2 мм, диаметром 1750 и 2200 мм — 1, 6 мм.

Диаметры футеровок могут иметь отклонение от номинального не более 0, 1 % диаметра основания конуса.

Неконцентричность образующих (внутренней и наружной) конуса допуска­ется в литье не более 5 мм, после механической обработки не более 0, 1 мм.

Футеровки конусов могут иметь эллипсность (в долях от диаметра основания конуса): в черном литье не более 5%, проверенные на станке после (обработки)

не более 0, 1%.

Угол опорной поверхности футеровки, указанный в чертеже, должен быть вы­держан: с точностью у футеровки подвижного конуса до +10 мин; у футеровки неподвижного конуса до —10 мин.

Угол параллельной зоны футеровок должен быть выдержан с точностью

+ 10 мин.

Местный зазор в сопряжении корпуса конуса и футеровки должен быть не

более 2 мм.

Угол обработанной конической поверхности подвижного конуса должен быть выдержан с точностью до 10 мин.

Правильность и плотность посадки опорной чаши к станине определяется возможным наличием местного зазора до 0, 1 мм общей протяженностью не более 0, 25 долей от длины окружности.

Частое срабатывание прижимных пружин указывает на слабую их затяжку. При подгонке сферического подшипника к сфере подвижного конуса необхо­димо выдержать соприкосновение по наружному краю 1/3—1/4 длины окруж­ности; с клиновым зазором к центру 0, 3—0, 5 мм.

Толщина баббитового слоя заливки биметаллического сферического подшип­ника должна быть не более 5 мм.

Скорость течения воды в кольцевой выточке опорной чаши пылеуплотнения должна быть в пределах 0, 005—0, 01 м/с.

Попадание проточной воды между станиной (рамой) и фундаментом недо­пустимо.

По дробилкам КМД-2200:

рабочее давление в системе регулирования выходной щели должно быть 6 МПа;

подача насоса гидропривода поворота регулировочного кольца должна состав­лять в рабочем цикле 35 л/мин, в монтажном цикле 105 л/мин;

изменение ширины выходной щели при повороте храповика кожуха на 1 шаг должно быть 1, 4 мм;

рабочее давление в системе фиксации должно составлять 20 МПа. Общее осевое усилие фиксации регулировочного кольца 1500 кН. Давление смазочного масла на подаче должно быть: нормальное 0, 08— 0, 1 МПа; минимальное 0, 06—0, 07 МПа.

Температура смазочного масла на сливе должна быть не более 60°С. Для более полной посадки конусной втулки наружную поверхность ее можно подгонять (уменьшение не более 3 мм).

Углубление конической втулки в эксцентрик допустимо на 3, 6 мм от его верх-него торца.

По малому диаметру конической втулки в сочленении с корпусом эксцентрика допустимы местные зазоры до 0, 1 мм.

Конусная втулка удерживается от проворачивания в корпусе эксцентрика цинковой заливкой.

Допустимое смещение осей опорной чаши должно быть в пределах 0, 2 — 0, 3 мм.

Продольный ход приводного вала должен быть не более 0, 75—0, 8 мм. Показатели удовлетворительной работы дробилки:

подвижный конус при качании не увлекается во вращение вокруг своей оси или делает оборотов не более 10—15 мин^-1;

конические шестерни не производят сильного стука или сильного периодиче­ского шума — «рычания»;

температура масла, циркулирующего в смазочной системе, повышается плавно без резких скачков. В первые 6—7 ч температура масла в сливной трубе подни­мается до 40—50°С и во время дальнейшей работы на холостом ходу или с ми­нимальной подачей материала не повышается; смазочная система работает удовлетворительно, т. е. насос подает достаточно масла; давление в маслопроводе устанавливается в пределах 0, 05—0, 12 МПа; утечки масла через уплотнения не происходит.

Не наблюдается резких изменений потребляемой дробилкой электроэнергии, а после приработки деталей нагрузка устанавливается постоянной.

При вынужденной разборке на трущихся поверхностях эксцентрика, вала подвижного конуса и приводного вала не обнаруживается намеднения, а на втул­ках— прижогов.

Расчет основных параметров конусных дробилок среднего и мелкого дробления

Производительность дробилок типа КСД, т/ч (в открытом цикле)

для выходной щели b ₁ ≤ 25 мм

Q = К _тв q ₁ b ₁γ н= 0, 009 К _тв D ² п b ₁γ _н;

для выходной щели b ₁> 25 мм

Q = (q ₂ b ₁ + р) γ _н=(D ² nb ₁+ p) γ _н.

Производительность дробилок типа КМД, т/ч:
в открытом цикле

Q _от = К _тв q b ₁ γ _н= (0, 021 -0, 023) К _тв D ² n b ₁;
взамкнутом цикле
Q ₃ = 0, 5 Q _от.

Коэффициент закрупнения

K _зк = d ₉₅/ b ₁.

Число качаний подвижного конуса, мин^-1:
для дробилок с D≥ 1200 мм

n = 350 — 50 D;

для дробилок с D < 1200 мм

n = 390 —70 D.

Ширина выходной щели на открытой стороне, мм

A = b ₁ + S.

Ход подвижного конуса в плоскости выходной щели, мм

S ≈ 0, 035 L ₀ β ≈ 2 r.

Усилие дробления, кН:

полное (равнодействующая)

R = 460 F ≈ 420 D ²;
горизонтальная составляющая
R _г = R sin α ≈ 34 F ≈ 31 D ²;
вертикальная составляющая

R _в = R cos α ≈ 31 F ≈ 28 D ²;

Усилие прижатия пружин, кН:

минимальное

T _min = 30 R _в = 930 F = 840 D ²;

паспортное

Т _пасп =0, 001 wc (H _о- H ₃).

Мощность, кВт:

потребляемая (теоретическая формула)

N _потp = 3, 4 Fr _ср n /η;

установленного двигателя

N _дв = 3 N _потр или N _потр≈ 0, 021 D ² n ≈ 50 D ²

Эксцентриковый стакан:
эксцентриситет, мм

e=(b — a)/2 + 0, 01D_p/k;

проверка эксцентриситетов (пригодность эксцентрика)
Le_B/(L -H) = е _н+ 0, 2.

Максимальная крупность дробленой руды
d _max = K_i (2 r + A).

Изменение ширины выходной щели на закрытой стороне (минимальное) ∆ b ₀= ε t cos α.

Принятые обозначения: K _тв — коэффициент крепости руды (при­нимается по табл. 1); q, q ₁и q ₂— удельная производительность (на 1 мм выходной щели b ₁ ), м³/(мм*ч); b — ширина выходной щели на закрытой сто-роне (в фазе сближения профилей), мм; γ _н— насыпная плотность руды, т/м³; D — диаметр основания подвижного конуса, м; р — постоянная объем-ной производительности, м³/ч, зависит от q ₂и D следующим образом:

f _тр — коэффициент трения руды о сталь (f =0, 3); α — наклон образующей подвижного конуса к горизонтали в фазе сближения профилей (на закрытой стороне), градус (для дробилок типа КСД α = 39°, а для дробилок типа КМД α = 48°); l _п — длина параллельной зоны, м; d ₉₅— размер отверстия сита (решета), через которое проходит 95% дробленой руды, мм; L_o — полная длина образующей подвижного конуса (до точки ее пересечения с вертикальной осью дробилки), мм; β — угол между осью подвижного конуса и вертикальной осью дробилки, градус (β =2°); r — эксцентриситет вала на уровне основания подвижного конуса, мм; F — боковая поверхность подвижного конуса, м²; w — общее число амортизационных пружин на дробилке; с —модуль (коэффициент жесткости) пружины, численно равный усилию, необходимому для сжатия одной пружины на 1 мм, кН/мм; H ₃ — затяжка пружины по высоте, мм; Н_о — высота пружины в свободном состоянии, мм; r _ср — эксцентриситет вала на середине высоты подвижного конуса, м;

r _cp = 0, 5 h tgβ = 0, 018 h;

h — полная высота подвижного конуса (до пересечения его образующей с вертикальной осью дробилки), м; η — к. п. д. передаточного механизма (η = = 0, 55); е — проектируемый (расчетный) эксцентриситет в выбранном для контроля сечении, мм; b и а — соответственно наибольшая и наименьшая толщина стенки эксцентрика в выбранном для контроля сечении, мм; D _p — диаметр расточки, мм; L — расстояние от нижнего торца эксцентрика до точки А, мм; К — конусность расточки, доли ед.; Н —высота эксцентрика, мм; е _ви е _н— фактически полученные верхний и нижний эксцентриситеты, мм; К_i — коэффициент, характеризующий степень дробления в зависимости от конструктивных особенностей дробилки; А—ширина выходной щели на открытой стороне, мм; ε — минимальный поворот неподвижного конуса (регу­лировочного кольца) в долях окружности (принимается по паспорту); t — шаг упорно-трапецеидальной резьбы неподвижного конуса (регулировочного кольца), мм.

Величины L и Н принимаются в зависимости от диаметра основания
подвижного конуса, мм.

Крепость руд по шкале М. М. Протодьяконова колеблется от 10 до 16. Производительность дробилок типа КМД и КСД в открытом цикле примерно в 2 раза выше их производительности в замкнутом цикле.

Конструктивные параметры дробилок типа КСД и КМД влияют на крупность дробленой руды.