Технические требования к конусным дробилкам крупного дробления и контроль их состояния

Техническое состояние дробилок должно обеспечивать коэффициент закрупнения К _зк до 2, 2.

Наибольший размер куска руды в питании дробилки должен быть меньше ши­рины приемного отверстия на 20%.

Место подачи в дробилку исходного материала должно быть ниже верха футеровки рабочего пространства на 100—200 мм.

Плоскости сопряжения всех элементов корпуса (станины, средней, верхних частей) следует изготовлять или ремонтировать, так чтобы при монтаже были выдержаны размеры;

остаточный зазор между фланцами средней части корпуса и станиной должен быть по всему периметру одинаковым и составлять 8—12 мм;

кольцевые конические плоскости сопряжения элементов корпуса должны быть проточены под углом 11 —15°;

зазор между кольцевыми плоскостями сопряжения элементов корпуса должен быть в пределах 10—12 мм;

зазор между фланцами верхней части корпуса и обработанной поверхностью траверсы по всей окружности должен быть одинаковым и составлять 10—15 мм; отклонение торцовых плоскостей относительно вертикальной оси дробилки и непараллельность базовых деталей допускается не более 0, 05 мм;

отклонение корпуса станины от вертикали, измеряемое по оси цилиндриче­ской втулки, не должно превышать на 1 м высоты 0, 5 м.

Диаметр фундаментных болтов для дробилок типа ККД (в зависимости от типоразмера) должен быть в пределах 56—115 мм.

При работе дробилки частота вращения конуса относительно собственной оси должно быть в пределах, мин^-1:

без питания (по часовой стрелке) 3—4;

с нормальной подачей питания (против часовой стрелки) 1, 5— 2. Для нормального соединения частей корпуса болты перед установкой сле­дует нагреть в масле до температуры 100—120°С.

Средняя часть корпуса должна устанавливаться с проверкой нагоризон­тальность верхней плоскости с допуском на 1 м длины в долях от этой плоскости,, равным 0, 1 мм.

Заготовка кольца эксцентриковой опоры должна соответствовать условиям; коробление на всю длину диаметра не более 0, 1 мм; разностенность по толщине не более 0, 1 мм;

смещение отверстий крепления от их номинального положения не более 1 мм; чистота обработки рабочих поверхностей не ниже ▼ 7; твердость стальных колец по шкале HRC 48—53;

у каждой смазочной канавки должны быть скосы глубиной до 0, 2 мм: Упорное кольцо должно прилегать к поверхности втулки эксцентрика не ме­нее чем на 75% площади касания.

Удельное давление в опоре эксцентрика, МПа; расчетное 2; допустимое (воз- можное) 7—8.

Скорость скольжения в опоре эксцентрика, м*с^-1: максимальная 5, нормаль­ная (благодаря среднему кольцу) 3, 5.

Смещение отверстий крепления приводного вала в любую сторону не более 1 мм.

При регулировании осевого зазора горизонтального вала следует применять прокладки толщиной 0, 5—0, 8 мм.

Конструкция сопряжения корпуса приводного вала и горизонтального па-трубка станины должна обеспечивать создание регулировочного осевого зазора: в пределах 5—8 мм.

Концентричность обработанных цилиндрических поверхностей относительно оси втулок должна быть выдержана в пределах 0, 05 мм.

Область (угол) давления шейки вала на подшипник не должна превы­шать 120°.

Для смонтированного приводного вала, соединенного с промежуточным ва­лом, допускается отклонение от соосности не более 0, 15 мм, перекос сочленен­ных валов 1 мм на 1 м их длины.

Пест. Отклонение торцовых плоскостей относительно вертикальной оси инепараллельность базовых деталей допускается не более 0, 05 мм.

Конические шестерни после механической обработки должны соответство­вать следующим условиям не более, мм:

малая коническая шестерня:

биение по наружному диаметру обточенной заготовки 0, 12;

торцовое биение относительно оси посадочного отверстия 0, 10;

большая коническая шестерня:

биение наружного конуса относительно оси посадочного отверстия 0, 20. Глубина износа зубьев конических шестерен по толщине допускается не более 12-15 %.

Обработка цапфы приводного вала (горизонтального) должна производить­ся до второго класса точности, чистота должна составлять ▼ 7.

Минимальный зазор прорези разрезной гайки в сжатом состоянии должен быть не менее 5 мм.

Укладка футеровочных плит считается законченной, если расклинивающая плита при окончательно затянутых болтах, опираясь боковыми сторонами в смежные плиты, не доходит до корпуса дробилки на 10—12 мм.

Это условие легко выполняется при установке между футеровочными пли­тами стальных прокладок толщиной 10—15 мм.

(В одном сопряжении можно ставить только одну прокладку. У клинооб­разной плиты ставить прокладку не рекомендуется — опытные данные.)

Зазор между плоскостями сопряжения футеровки и корпуса подвижного ко­нуса не должен превышать 0, 08% диаметра конуса по окружности сопряжения и может находиться в пределах 1—2 мм.

Совпадения болтовых отверстий в гайке, крепящей футеровку подвижного конуса, и стопорном кольце достигается распиловкой отверстий в кольце или установкой прокладки между футеровкой и гайкой толщиной не менее 1 мм.

Стопорные болты, кольца, гайки крепления футеровки подвижного конуса должны быть соединены между собой проволокой диаметром не менее 2 мм.

Конструктивно предусмотрено при всех новых деталях совпадение уровней по высоте разрезной гайки подвеса и верхнего торца главного вертикального вала (заподлицо) и соответствие номинальному размеру приемного отверстия.

Температура смазочного масла перед пуском дробилки должна быть не менее +25°С.

Скорость истечения смазочного масла в трубах должна быть не более, м/с: в нагнетательном трубопроводе 1—1, 2; в сливной трубе 0, 2—0, 3.

Давление масла в нагнетательном трубопроводе не должно превышать 0, 3 МПа.

Сливной трубопровод следует монтировать с уклоном на 1 м его длины не менее 150 мм.

Подача нового маслонасоса должна быть больше необходимой примерно на 30%

Перепад температур масла до и после маслоохладителя должен быть 8—12°С.

Масло после охлаждения должно иметь температуру 30—40°С.

Давление масла в гидроподъемнике должно быть 0, 3—0, 4 МПа

Давление масла в системе гидравлического регулирования выходной щели (для дробилок ККД) должно быть 9 МПа (допускается колебание ±20%).

Смещение канавок текстропных шкивов должно быть не более 2, 5 мм.

Попадание проточной воды в сопряжение станины с фундаментом дробилки не допускается.

Электрическая схема коммутации должна быть так смонтирована, чтобы при запуске агрегата соблюдалась следующая очередность включения: маслонасос, дробилка, питатель руды. При остановке последовательность обратная.

Срок службы клиновых ремней привода дробилки при нормальных условиях достигает 6 лет.

По каждому дробильному отделению должен быть перечень работ с повы­шенной опасностью, выполнение которых возможно только при выдаче наряда-допуска.

Пылевое уплотнение:

кольцо, сферическую шайбу, крышку и трущиеся поверхности следует обра­батывать до чистоты ▼ 7;

разность одинаковых сечений деталей не должна превышать 0, 1 мм;

коробление на всю длину диаметра деталей не более 0, 1 мм;

термическая обработка деталей должна обеспечивать их твердость в пре­делах HRC 48—53;

гибкий рукав изготовляют из маслостойкой резины.

Пусковая аппаратура электродвигателей всего комплекса крупного дробле­ния не должна допускать самовключения приводов механического обо­рудования.

В холодное время года проточная вода пылеуплотнения и охладителей долж­на циркулировать независимо от состояния дробильного агрегата.