Студопедия

Главная страница Случайная страница

Разделы сайта

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника






Особенности реализации.






Для внутриузлового монтажа обычно применяют разновидности сварки давлением (группа 2, преимущественно разновидности 2.2, а…г, см. рис.13.1), которые из-за малой площади сварного соединения называют микросварками. Микросварку используют при монтаже микросборок, микросистем, кристаллов ИС (БИС, СБИС, УБИС) в корпусах микросборок на платах и прочих МЭУ, если свойства сопрягаемых материалов конструктивов совместимы с технологическими условиями реализации процесса микросварки.

К особенностям процесса микросварки следует отнести:

 невозможность реализации группового симультанного автоматизированного монтажа (безинструментальные способы микросварки еще не освоены, а любой способ сварки давлением требует применения инструмента), поэтому самый высокий уровень автоматизации для микросварки организовать нереально;

 невозможность использования для монтажа традиционно-монтируемых компонентов (ТМК);

 процесс микросварки повышенно чувствителен к природе материалов платы, используемых инструментов и к технологическим факторам, что заметно снижает его технологичность;

 нагрев зоны контактирования при микросварке существенно ускоряет при этом происходящие процессы, но вместе с тем ускоряет и процессы окисления металлов, а также повреждения сопрягаемых с ними поверхностей материалов несущих оснований, поэтому температура в зоне микроконтактирования должна обеспечивать необходимую пластичную деформацию свариваемых материалов без их оплавления и составляет (0, 3…0, 6) (т.е. 0, 3…0, 6 температуры плавления самого легкоплавкого из контактируемых металлов);

 возможность реализации высокоплотного монтажа (при использовании бескорпусных кристаллов, компонентов в микрокорпусах и мелкошаговых кристаллодержателей, в том числе на гибких носителях), исключающего короткие замыкания между плотно расположенными проводящими элементами (с расстояниями между ними менее 0, 2 мм) микросборок (из-за обеспечения прецизионного контроля режимов микросварки и дозирования энергии, а также отсутствия присадочных материалов);

 повышенные требования к точности геометрических размеров элементов соединяемых деталей и их совмещения, а также чистоте их поверхностей;

 наличие незначительного количества инородных примесей в зоне микросварки, не оказывающего существенного влияния на переходное сопротивление микроконтакта.

Важно подробнее рассмотреть особенности реализации часто применяемых для внутриузлового монтажа способов микросварки.

Термокомпрессионная микросварка (ТКМ) – разновидность сварки давлением с подогревом соединяемых материалов (см. разновидность 2.2, а, рис.13.1), причем один из них (например, материал вывода микросхемы) должен быть высоко пластичным. Температура соединения при ТКМ не должна превышать температуру образования эвтектики соединяемых материалов. Используется ТКМ для создания электрических микросварных соединений мягких высокоэлектропроводящих материалов (табл.13.2) в виде круглых и плоских проводников с тонкими металлическими пленками, напыленными на нагревостойкие диэлектрические подложки (или платы).

Однако, термокомпрессия ограничена числом сочетаний свариваемых материалов (термокомпрессией весьма трудно сварить ковар, никелевые и железные сплавы); при этом материал подложки должен обладать малой чувствительностью к термическому удару и хорошей адгезией с напыленными пленками (кремний, в том числе окисленный, ситалл или керамика). Соединяемые материалы требуют подготовки путем травления, зачистки, обезжиривания, защиты от окисления и др.

Имеющиеся варианты реализации ТКМ различают обычно по трем признакам:

 способу нагрева (с нагревом только рабочего столика, с нагревом только рабочего инструмента и с нагревом того и другого; первый вариант используют при наличии хрупких высоконагревостойких подложек (плат), второй – для ТКМ невысокопластичной проволоки, а третий – для монтажа тонкопленочных микросборок, сочетающего достоинства первых двух вариантов);

 виду соединения (нахлесточное, встык и др., рис13.2, а…г);

 типу образующегося соединения, обусловленного формой инструмента (см. рис.13.2).

Высокой прочностью обладают соединения, выполненные шариком встык, кроме того, соединения а и г (см. рис.13.2) получают с гарантированной осадкой за счет правильного выбора профиля инструмента и условий деформирования проводника. Однако, инструмент в виде “птичьего клюва” (рис.13.2, г) сложен в изготовлении и в эксплуатации, поэтому используется реже других. Варианты ТКМ с применением инструментов б и в менее производительны, чем при использовании инструмента а (см. рис.13.2), что связано с усложнением их выполнения (т.к. требуется повышенная точность совмещения сопрягаемых деталей) и, кроме того, с повышенным расходом монтажной проволоки.

 

Таблица 13.2.

Сочетания свариваемых материалов при ТКМ (без УЗ-колебаний)

 

 

Основные параметры ТКМ с использованием статического нагрева: усилие сжатия 0, 4…1, 0 МПа; температура нагрева соединения или инструмента 250...400 ; длительность выдержки под давлением 0, 05…30 с. Значение давления выбирается в зависимости от механических свойств присоединяемых проводников и сопрягаемых с ними материалов. Длительность выдержки устанавливается в зависимости от сочетания свариваемых материалов и определяется экспериментально путем оценки прочности соединений.

Качество соединений определяется правильным выбором геометрии и размеров соединения, а также материала инструмента. При выполнении нахлесточных соединений их размеры должны отвечать следующим требованиям: длина деформированного участка проволоки должна быть не менее двух ее диаметров; у соединений допустимо образование “хвостов” длиной, не превышающей 1…1, 5 диаметра проволоки; для соединений, выполняемых краем капиллярного наконечника, длина сварной точки должна быть равна 1, 5…2 диаметрам проволоки. Минимальный размер контактной площадки на плате должен быть больше диаметра сварной точки на величину точности совмещения инструмента и проволоки с контактной площадкой. Значение деформации проводника может меняться в пределах 40…80% (по ширине сварной точки) в зависимости от условий деформации и формы торца рабочего инструмента.

Материал и качество обработки рабочего инструмента должны обеспечивать низкую склонность к схватыванию со свариваемыми материалами. Наименьшую склонность к схватыванию при сварке золотой проволоки имеет инструмент, изготовленный из твердых сплавов (карбиды вольфрама и титана) и керамики (окись бериллия, алюмокерамика). При сварке алюминиевой проволоки наименьшим схватыванием обладают окись бериллия, а также твердые сплавы и стали с поверхностным легированием бором.

Установки ТКМ состоят из столика с подогревом, механизма для создания давления; рабочего инструмента; механизма подачи и обрезки проволоки; микроманипулятора, системы наблюдения, блоков питания и управления. Температура нагрева столика регулируется от 373 до 773 К. В зону сварки подается инертный газ (азот или аргон).


Рис.13.2. Разновидности термокомпрессионной микросварки; а – капиллярным электродом с образованием шарика (шариком встык и без образования шарика (внахлестку); б – клинообразным электродом внахлестку; в – капиллярным электродом внахлестку; г – электродом типа «птичий клюв» внахлестку; 1 – монтажная проволока; 2 – зажимное устройство; 3 – капилляр; 4 – водородная горелка; 5 – шарик; 6 – проволочный вывод; 7 – кристалл ИС (БИС); 8 – контактная площадка; 9 – подложка (плата, элемент корпуса или носителя выводов); 10 – форма микросварного соединения (вид сверху); 11 – клинообразный электрод; 12 – сопло; 13 – ножницы; 14 – электрод типа «птичий клюв».


Для тонкопленочных микросборок применяют установки ТКМ с совместным нагревом столика и инструмента серии ЭМ-421. Для подачи проволоки к месту сварки установки термокомпрессионной микросварки комплектуются механизмом подачи проволоки. Установки ЭМ-422 и ЭМ-422А обеспечивают сварку внахлестку с переменной деформацией соединения за счет наклона рабочего торца инструмента. В установке ЭМ-439А присоединение проволочного вывода к пленке выполняется оплавленным шариком встык.

Сварка давлением с косвенным импульсным нагревом, (которую называют микросваркой с косвенным импульсным нагревом (МКИН)) является разновидностью сварки давлением с подогревом (см. 2.2, б, рис.13.1), а по сути – это усовершенствованная разновидность ТКМ, но в отличие от нее, при МКИН инструмент (пуансон) импульсно нагревается проходящим по нему током. Кратковременность нагрева металлического проводника в месте контакта обеспечивает нагрев до более высоких температур, чем при термокомпрессии. Это позволяет приваривать проводники из относительно малопластичных металлов к тонким пленкам на керамических подложках (рис.13.3, а).

Рис.13.3. Схематическое представление микросварки контактным импульсным нагревом V-образным (а) и сдвоенным электродом (б); 1 – электрод инструмента; 2 – проволока (или вывод ПМК); 3 – контактная площадка; 4 – основание платы (или кристалл); 5 – преобразователь; стрелками показаны направления протекания сварочного тока; a – зазор между двумя частями сдвоенного электрода.

 

При МКИН V-образным инструментом (см. рис.13.3, а) под необходимым давлением приводятся в соприкосновение инструмент, металлический проводник и подложка или полупроводниковый кристалл ИС. Затем через инструмент пропускается импульс тока определенной длительности (от 0, 1 до нескольких секунд). Торцевая часть инструмента нагревается до определенной температуры и за счет теплопередачи осуществляется локальный нагрев проводника и подложки. Когда проводник достигает температуры, при которой сопротивление деформации значительно уменьшается, под действием приложенного усилия сжатия произойдет осадка проводника и образуется соединение.

Температура при микросварке составляет 300…650 , давление выбирается в диапазоне 0, 3…2, 0 МПа; длительность импульса 0, 1…1, 0 с.

Способом МКИН соединяют золотые, алюминиевые и медные проводники диаметром 20…100 мкм с разнообразными пленками, напыленными на диэлектрические или полупроводниковые подложки. Для снижения напряжений в зоне соединения при микросварке материалов, чувствительных к термическому удару, сварку V-образным инструментом выполняют при общем сопутствующем подогреве свариваемых деталей.

При МКИН наблюдается рост прочности соединений, начиная с деформации 40%. Быстрый рост прочности наблюдается в том случае, когда в процессе образования соединения интенсифицируется пластическая деформация. Малые погрешности поддержания температуры нагрева и инерционность обеспечиваются при нагреве инструмента импульсным током с частотой следования импульсов 0, 5…1, 5 кГц. Размер инструмента выбирают таким, чтобы при микросварке нагревалась только его рабочая часть, контактирующая с объектом микросварки.

Таким образом существенным преимуществом МКИН по сравнению с ТКМ является кратковременным нагрев инструмента и, соответственно, зоны микросварки (в отличие от непрерывного нагрева при ТКМ), а также близлежащих зон материалов объекта монтажа, что расширяет возможности выбора материалов для микроконтактирования (так как можно использовать для МКИН малопластичные металлы (типа серебряного сплава и др.), сопрягаемые с тонкими металлическими пленками, нанесенными, например, на керамику).

Контактная точечная микросварка сопротивлением (КТМС) (см. разновидность 2.2, в, рис.13.1) по характеру нагрева подобна разновидностям контактной сварки сопротивлением с оплавлением и без оплавления, используемым часто для герметизации корпусов ИС и дискретных полупроводниковых приборов (см. разновидности 1, ж и 2.2, д, рис.13.1), но существенно отличается от них конструкцией рабочего инструмента и технологией реализации.

При монтаже МЭУ с применением КТМС (которую иногда называют микроконтактной электросваркой) микросварное соединение получается на участке, ограниченном площадью торцов расщепленного (или сдвоенного) электрода, подводящих сварочный импульс (и замыкающих электрическую цепь через зону сварки, тем самым обеспечивая прохождение сварочного тока через сопрягаемые проводники для активации их поверхностей, что способствует ускорению их пластического деформирования), а также передающих усилие сжатия на контактируемые материалы (см. рис. 13.3, б). Таким образом, инструментом для микросварки в этом случае является специальное микросварочное приспособление (или термокарандаш) с расщепленным (или сдвоенным) электродом, состоящим из двух токопроводящих частей, разделенных зазором а (см. рис. 13.3, б), величина которого регулируется в пределах 0, 01…0, 25 мм в зависимости от толщины или диаметра привариваемых проводников. Электрод изготавливают из вольфрама или молибдена. Для повышения жесткости инструмента между частями электрода (в зазор а) устанавливают диэлектрическую прокладку. Инструмент со строенным электродом обеспечивает более равномерный нагрев (трехфазным током) материалов при меньшей удельной мощности сварочного импульса, но требует увеличения размеров контактных площадок для получения микросварных соединений. Обычно свариваемыми материалами являются: Cu, Ag, Au, Al, Ni толщиной 0, 03…0, 5 мм.

Монтаж навесных компонентов с круглыми или плоскими выводами на контактных площадках подложек, плат; жестких ленточных проводов с выводами печатных соединителей и др., реализуемых КТМС, обычно выполняется при устанавливании сдвоенного (реже строенного) электрода на верхнюю привариваемую деталь (проволоку, ленту и т.д.) и прижатии ее электродом к нижней детали (см. рис. 13.3, б). Количество теплоты, выделяющейся в проводнике с сопротивлением R при прохождении через него тока I за время t определяется по закону Джоуля-Ленца:

где – время КТМС; (здесь: – переходное сопротивление между электродом и верхней свариваемой деталью; – сопротивление прохождению тока через детали; – переходное сопротивление между свариваемыми деталями). В первый момент КТМС сварочный ток проходит через верхнюю деталь ( < и вследствие прижима верхней детали электродом), сопротивление которой по мере разогрева увеличивается и путь токопрохождения раздваивается (ток начинает проходить и через нижнюю деталь, этому еще способствует пластическое деформирование соединяемых материалов с уменьшением ), что способствует выравниванию температур нагрева деталей. Процесс КТМС происходит при подаче одного или нескольких импульсов конденсаторного разряда с регулируемой длительностью, мощностью и интервалами между импульсами. Усилие прижима электрода (0, 2…1, 5 Н) создается в момент нагрева до максимальной температуры и снижается до окончания действия импульса тока. Такой режим обеспечивает предварительный нагрев зоны микросварки без резкого подъема температур в начале сварочного цикла и отжиг материалов.

Качество КТМС с использованием сдвоенного электрода определяется сочетанием тепловых свойств соединяемых металлов (например, медные контактные площадки вследствие высокой тепло- и электропроводности плохо свариваются, поэтому их предварительно покрывают электролитически осаждаемым слоем Ni или Au), соотношением их толщин, термостойкостью материалов подложек и плат, а также величиной зазора между частями сдвоенного электрода (см. зазор а, рис. 13.3, б). Режим КТМС стараются подбирать таким, чтобы разница между температурами в зонах , и была минимальной. На отечественных установках типа " Контакт – 3А", ЭМ – 425А, ЭМ – 440, 441 при длительности сварочного импульса 0, 02…0, 8 с можно осуществлять КТМС с незначительной температурной нагрузкой на ИС и платы.

Недостатками КТМС являются необходимость никелирования проводников плат и золочения выводов ИС; потребность в точном позиционировании выводов компонентов, а также трудности и высокая стоимость поочередно-группового микроконтактирования при монтаже МЭУ.

Ультразвуковая микросварка (УЗМ) материалов в твердом состоянии выполняется за счет возбуждения в свариваемых деталях упругих колебаний УЗ-частоты при одновременном создании определенного давления, а иногда и с подведением тепла (см. разновидности 2.1, а; 2.2, г, рис.13.1). Принцип реализации УЗМ схематически представлен на рис.13.4. Для УЗМ используют оборудование, работающее с УЗ-колебаниями на частотах 22, 44, 66, 88 кГц. При УЗМ температура нагрева непосредственно в зоне контакта не превышает 30…50% от температуры плавления соединяемых материалов, что позволяет использовать этот метод для соединения чувствительных к нагреву материалов.

 

Рис. 13.4. Микросварка с использованием ультразвуковой продольно-поперечной клебательной системы. 1 – преобразователь (вибратор); 2 – концентратор (волновод); 3 – инструмент; 4 – проволочный вывод; 5 – кристалл; 6 – устройство крепления; 7 и 8 – обмотки возбуждения и подмагничивания.

 

Прочность микросварного соединения в основном определяется амплитудой колебаний на рабочем торце инструмента и давлением, приложенным к соединяемым деталям. При малой амплитуде УЗ-колебаний в плоскости контакта происходит замедленное образование активных центров схватывания. Чрезмерное увеличение амплитуды увеличивает напряжения среза, приводящие к разрушению части очагов схватывания.

Экстремальный характер имеет зависимость прочности сварного соединения от давления: его занижение замедляет пластическую деформацию в контактной зоне соединения и снижает плотность дислокаций, необходимых для активирования поверхности. Завышение давления увеличивает трение и снижает амплитуду колебаний рабочего торца инструмента. Оптимальное значение давления колеблется от 0, 5 до 20 . Повышение частоты колебаний инструмента в некоторых случаях ускоряет процесс образования соединения. Время микросварки подбирается экспериментально с целью получения максимальной прочности микросварных соединений.

Одной из основных единиц конструкции установок УЗМ является инструмент (электрод), форма и размер рабочей части которого имеют важное значение для получения качественного соединения. Распространенная конструкция электрода выполняется в виде стержня с конической частью торца, размеры которого (например, диаметр торца ) выбираются в зависимости от диаметра привариваемого проводника (). Обычно = (3…4) . В ряде случаев на торце инструмента делают поперечные и продольные канавки, которые обеспечивают эффективную передачу УЗ-колебаний и обжатие контактируемых выводов.

Материал инструмента для УЗМ должен обладать высокой износоустойчивостью, иметь незначительные акустические потери, малую склонность к адгезии с привариваемым материалом, высокую прочность, хорошую обрабатываемость. Наиболее полно этим требованиям удовлетворяют твердые сплавы на основе карбида вольфрама. Инструмент из этого сплава выдерживает до 50000 сварок. Значительное повышение износоустойчивости достигается химико-термической обработкой инструмента. Насыщение рабочей поверхности марганцем увеличивает износоустойчивость инструмента в 2 раза, а нанесение покрытия из титана – в 3…4 раза.

Применяют также УЗМ, совмещенную с косвенным импульсным нагревом (см. разновидность 2.2, г, рис.13.1) либо с термокомпрессией, так называемую термоультразвуковую микросварку. Свариваемые детали в этом случае подвергаются воздействию УЗ-колебаний и нагрева одновременно или в определенной последовательности. Рабочий инструмент закрепляется на рабочем конце волновода (аналогично, см. рис. 13.4) колебательной системы. Инструмент небольшим усилием прижимается к свариваемым деталям. Затем через инструмент пропускается импульс тока, производящий нагрев инструмента, и одновременно (или с некоторым опережением либо запаздыванием) включаются УЗ-колебания. Энергия и длительность каждого импульса могут регулироваться раздельно в широких пределах, что позволяет сваривать материалы с различными физико-химическими свойствами, в том числе трудно свариваемые, содержащие на поверхности тугоплавкие, высокопрочные оксиды (табл. 13.3).

Включение УЗ-колебаний должно осуществляться или до импульса нагрева (при использовании привариваемого проводника из пластичного материала), или в начале нагрева (для материала менее пластичного). Максимальная прочность микросварных соединений достигается при включении УЗ-колебаний за 0, 2…0, 3 с до включения теплового импульса, если один из контактируемых металлов обладает высокой пластичностью.

Основные параметры процесса УЗМ при комбинированном режиме работы: амплитуда колебаний рабочего торца инструмента, которая зависит от электрической мощности преобразователя и конструкции колебательной системы, составляет 0, 5…10 мкм; усилие сжатия свариваемых деталей составляет 0, 2…6, 0 Н; длительность включения УЗ-колебаний – 0, 05…3, 0 с; температура подогрева рабочего столика или инструмента может изменяться в диапазоне (оптимальным для зоны контакта считается диапазон температур ); рабочая частота составляет 60…75 кГц.

Мощность, выделяемая в зоне контакта при УЗМ, определяется выражением:

,

где – круговая частота ( – циклическая частота); – амплитуда смещения торца сварочного инструмента; приведенное активное механическое сопротивление нагрузки , где N – усилие сжатия, – коэффициент трения.

Таблица 13.3.

Сочетания свариваемых материалов с применением УЗ-колебаний

 

Потребляемая мощность установок УЗМ не превышает 0, 3 кВт. Отечественные установки УЗМ (типа: Контакт – 4А; УЗП – 03; МС – 41П2-1, 41П3-2, 41П3-3, 41П3-4; ЭМ – 424А; УЗСКН - 1) обеспечивают монтаж проволочных выводов диаметром 20…100 мкм на тонкопленочных элементах микросборок с применением косвенного подогрева при производительности от 200 до 1700 микросварок в час. Установки для УЗМ состоят из следующих основных частей: сварочной головки, представляющей собой механическую колебательную систему со сварочным инструментом; источника питания (ультразвукового генератора с дозатором энергии); предметного стола (опоры); механизма создания усилия сжатия свариваемых деталей. Малые размеры микросварных соединений требуют применения в установках различного типа микроманипуляторов, обеспечивающих малые перемещения инструмента (или монтируемого объекта), а также оптической системы наблюдения за совмещением свариваемых деталей. Установки, используемые для проволочного монтажа, обычно снабжаются механизмами подачи и обрыва проволоки.

Общие требования, предъявляемые к ультразвуковому микросварочному оборудованию:

 прецизионность;

 высокая надежность;

 пригодность для работы в условиях полупроводникового производства;

 высокая производительность;

 минимальная энергоемкость, габариты и масса;

 простота и удобство обслуживания;

 низкая стоимость.

К специальным требованиям относятся:

 правильный выбор схемы ввода колебаний в зону сварки;

 соответствие характеристик установок заданным основным параметрам процесса УЗМ (частота и мощность УЗ-колебаний инструмента, усилие сжатия свариваемых деталей, длительность микросварки);

 обеспечение стабильной работы всех узлов установки (точность поддержания заданных параметров режима);

 наличие регистрирующих устройств и приборов, обеспечивающих точную установку параметров режима;

 правильный выбор инструмента (материала и формы рабочей части);

 отсутствие недопустимых вибраций.

 

Контрольные вопросы к лекции 13

 

1. Что представляет собой процесс сварки?

2. Назовите основные способы сварки, используемые в производстве изделий электронной техники.

3. Какие процессы определяют механизм сварки плавлением и за счет каких факторов обеспечивается их реализация?

4. Из каких соображений выбирают материалы для сварки плавлением? Аргументируйте свой ответ.

5. Охарактеризуйте процессы, определяющие механизм сварки давлением и факторы, благоприятствующие их реализации.

6. Поясните принципиальные отличия механизмов сварки плавлением и давлением.

7. Перечислите основные факторы, определяющие выбор способа сварки, и поясните с чем связано их влияние на этот выбор.

8. Каковы особенности дуговой, аргонодуговой и микроплазменной сварки? Поясните различия в их реализации и возможностях применения.

9. Охарактеризуйте электронно-лучевую сварку и поясните почему ее не используют для внутриузлового монтажа (ячеек ЭУ).

10. Каковы особенности реализации лазерной сварки? Укажите возможности применения и средства реализации.

11. Как осуществляют и в каких случаях применяют сварку контактную сопротивлением с оплавлением?

12. Что собой представляет процесс холодной сварки и в каких случаях ее применяют?

13. Охарактеризуйте термокомпрессионную микросварку, включая часто применяемые в производстве ЭУ варианты ее реализации, используемые материалы, технологические режимы и оборудование.

14. Каковы особенности реализации микросварки с косвенным импульсным нагревом? Укажите средства реализации и технологические режимы.

15. Как осуществляют контактную точечную микросварку сопротивлением? Поясните ее отличия от контактной сварки с 2-х сторонним нагревом деталей с оплавлением и без оплавления (т.е. отличия от способов 1, ж и 2.2, д, см. рис.13.1).

16. Укажите факторы, влияющие на прочность микросварных соединений при КТМС, и поясните характер этого влияния.

17. Охарактеризуйте УЗМ. Поясните роль УЗ-колебаний при микросварке. Укажите основные параметры УЗМ, используемые материалы и средства реализации.

18. Что представляет собой термоультразвуковая микросварка и каковы особенности ее реализации? Назовите основные части конструкции установки для УЗМ и требования, предъявляемые к сварочному оборудованию.

19. Как определяют мощность, выделяемую в зоне контакта при УЗМ?


*Рекристаллизация – процесс образования и роста (или только роста) одних кристаллитов (кристаллических зерен) поликристаллического материала за счет других той же фазы. Скорость рекристаллизации экспоненциально возрастает с повышением температуры (до определенных значений ниже температуры плавления), зависит от химического и фазового состава материала. Рекристаллизация протекает особенно интенсивно в пластически деформированных материалах, способствуя переводу их в термодинамически более устойчивое состояние за счет уменьшения суммарной поверхности границ между зернами, а также за счет уменьшения искажений, внесенных деформацией контактируемых материалов. Температура начала рекристаллизации составляет 0, 4 материала.






© 2023 :: MyLektsii.ru :: Мои Лекции
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
Копирование текстов разрешено только с указанием индексируемой ссылки на источник.