Процессы изготовления характерных деталей из листов, плоских плит и полос

Детали третьего класса в основном изготовляются из легких сплавов, упрочняемых и не упрочняемых термообработкой. Технологический процесс изготовления любой детали этого класса составляется из следующих групп частных процессов.

1.Подготовительных — расконсервации и раскроя полуфабриката на заготовки и в некоторых случаях — термической обработки — закалки.

2.Формообразования — удаления излишнего материала с отдельных поверхностей заготовки и деформирования гибкой или обтяжкой.

3. Завершающих — доводки отдельных поверхностей по размерам, полирования и образования покрытий.

Основными процессами формообразования — получения форм, размеров и точности поверхностей любой детали третьего класса — являются удаление излишнего материала и деформирование. При этом последовательность сочетания этих процессов зависит от того, какой процесс паления излишнего материала (механическое фрезерование или размерное травление) будет использован в качестве процесса формообразования. В зависимости от этого технологические процессы изготовления деталей третьего класса можно разделить на два подкласса:

1) для деталей с относительно глубокими полостями (более 25 мм), формообразуемых механическим фрезерованием и деформированием;

2) для деталей с относительно неглубокими полостями (до 25 мм). формообразуемых размерным травлением и деформированием.

При изготовлении деталей третьего класса из не упрочняемых тер­мообработкой сплавов (АМГ-6) или сплавов с длительным периодов старения (В95) с закалкой на заводе-поставщике процесс термической обработки — закалки — исключается.

На рис. 112 показана схема изготовления панели крыла тонкого: профиля из плоской плиты, соответствующая первому подклассу техно­логических процессов. В качестве процесса формообразования в данном случае применены механическое фрезерование и гибка.

Плиту после расконсервации раскраивают на заготовки и фрезеру­ют по контуру на станках типа КФС или ФОЛ. Затем заготовку уста­навливают и закрепляют на вертикальной плоскости стола при помощи вакуумного устройства на станке ПФП-1 или КФГ-3 и фрезеруют внут­ренние полости. Станок ПФП-1 (рис. 113) имеет программное управле­ние и используется для фрезерования наружного и внутреннего конту­ров панелей размером 0, 7X2 м из алюминиевых и магниевых сплавов.

Станок КФГ-3 для фрезерования наружных и внутренних контуров па­нелей размером 1, 8X4 м работает по жесткому копиру.

После окончательной механической обра­ботки панель для защиты от коррозии окси­дируют и покрывают глифталиевым грунтом АЛГ-7. В таком виде панели подают на сборку крыла. Электрохимическому оксидированию (анодированию) подвергают детали из алю­миниевых сплавов, а химическому — из маг­ниевых.

На рис. 114 показана схема изготовле­ния обшивки двойной кривизны из листового материала, соответствующая второму под­классу технологических процессов, с применением в качестве процесса формообразования обтягивания и размерного травления.

Лист после расконсервации раскраивают на гильотинных ножницах на заготовки с при­исками под клеммы обтяжных прессов. Перед обтягиванием заготовки из упрочняемых термообработкой легких сплавов закаливают и в свеже­закаленном состоянии обтягивают на растяжно-обтяжных прессах типа РО (см. рис. 76).

После обтяжки обрезают припуски по контуру заготовки на фрезер­ных станках ГФ-315, закрепляя заготовку на болванке. Затем произво­дят подготовку под размерное травление в соответствии со схемой процесса.

Рис. 114. Схема изготовления обшивки двойной кривизны из листового материала:

а—заготовка; б—заготовка после обтяжки и обрезки припусков; в—готовая деталь