Общие сведения о цехе СИМ

Отчет по производственной практике на ЯМЗ

ЯГТУ 190601.65-001 ПП

Нормоконтролёр Отчет выполнили

профессор студенты гр. АТ-34

_____ Антропов Б.С. _____ Комаров Р.А

_____Шашелов А.А.

«___»_________2012 «__»________2012

Содержание

1. Общие сведения об Ярославском моторном заводе……………………………….......5

1.1 Краткая история предприятия ………………………………………………………………5

1.2 Общие сведения о цех СИМ…………………………………………………………………..8

2. Организация техники безопасности в цехе…………………………………………………..12

3. Технологический процесс сборки и испытания головки блока цилиндров двигателя ЯМЗ-236…………………………………………………………………………………………14

3.1 Технологический процесс сборки головки блока цилиндров двигателя ЯМЗ-236…………………………………………………………………………………………………15

3.2 Технологический процесс испытания двигателя ЯМЗ-236…………………18

3.2.1 Обкатка двигателя по режиму холодной обкатки…………………….18

3.2.2 Обкатка двигателя по режиму горячей обкатки………………………..20

4. Сборка головки блока цилиндров двигателя ЯМЗ-236…………………………………25

4.1 Структурная схема сборки головки блока цилиндров двигателя ЯМЗ-236…………………………………………………………………………………………………25

Заключение………………………………………………………………………………………………….…26

Список использованной литературы…………………………………………………………….27

Приложение А

Маршрутная карта сборки головки блока цилиндров двигателя ЯМЗ-236 (2 листа)

Индивидуальное задание студентам группы АТ-34 Комарову Р.А, Шашелову А.А на период производственной практики на ЯМЗ.

В ходе практики

А) Изучить:

-Технологический процесс сборки головки блока цилиндров двигателя ЯМЗ-236

-Технологический процесс испытания двигателя ЯМЗ-236

Б) Ознакомиться:

-с историей завода, цеха сборки и испытания двигателя ЯМЗ-236

-с организацией техники безопасности в цехе(на участке)

В) Разработать:

-структурную схему сборки головки блока цилиндров двигателя ЯМЗ-236

-маршрутную карту сборки головкиблока цилиндров двигателя ЯМЗ-236

Руководитель практики:

_________ доц. Романов Ю.П

09.07.2012

1. Общие сведения об «Ярославском Моторном Заводе»

1.1 История Ярославского моторного завода

Завод основан в 1916 году русским промышленником В. А. Лебедевым в рамках правительственной программы создания в России автомобильной промышленности. Было организовано акционерное общество по выпуску автомобилей по лицензии британской фирмы «Crossley (англ.).». Планировалось выпускать по 750 грузовых и легковых автомобилей в год с 4-цилиндровым мотором объёмом 4478 см³. Есть сведения, что зарубежную конструкцию планировалось модернизировать. До 1917 года завод так и не заработал; был выпущен лишь один автомобиль — «Лебедь» («Лебедь-А»), причём возможно, что построен он был в Великобритании.

После революции это был Первый государственный авторемонтный завод. В 1925 году начато производство грузовиков с моторами АМО-Ф-15.[1] В 1926 году завод преобразован в Ярославский государственный автомобильный завод № 3.

В годы Первой пятилетки была проведена реконструкция: построены новые цеха, число работников увеличилось в 5 раз. Завод первым в стране освоил производство большегрузных самосвалов. С 1933 года его название — Ярославский автомобильный завод. В 1935 году он выпустил свой 10-тысячный грузовой автомобиль.

Основная продукция завода в 1925—1942 годы — большегрузные автомобили грузоподъемностью от 3 до 7 т Я-3 (1925, 3 т), Я-4, Я-5, ЯГ-3 (1932, 5 т), ЯГ-4, ЯГ-5, ЯГ-6, ЯГ-10 (1931, 8 т), ЯГ-12 (1932, 8 т); самосвалы ЯС-1 (1935, 4 т), ЯС-2, ЯС-3; троллейбусы одноэтажные ЯТБ-1 (1936), ЯТБ-4 и двухэтажные ЯТБ-3; автобусы ЯА-1, ЯА-2 (1932, 100 пассажиров); шасси для автобусов и троллейбусов. В 1933 году совместно с ОКБ ОГПУ изготовлены опытные образцы первого отечественного дизельного двигателя «Коджу».

В годы войны завод выпускал гусеничные артиллерийские тягачи Я-11, Я-12 (1943, гусеничный артиллерийский тягач), Я-13. В 1943—1947 годах было разработано производство серии автомобилей ЯАЗ-200 (4× 2) грузоподъёмностью 7 т. В 1948—1950 годах было разработано производство трёхосных автомобилей серии ЯАЗ-210 (6× 4) грузоподъёмностью 12 т.

В 1947—1951 годах впервые в СССР освоен серийный выпуск двухтактных автомобильных дизельных двигателей ЯАЗ-204 и ЯАЗ-206 мощностью 110—220 л. с. для автомобилей ЯАЗ, МАЗ, КрАЗ, специализированных транспортных средств, автобусов ЗИЛ-154, насосных агрегатов и др. За разработку этих двигателей в 1949 году была получена Сталинская премия.

В 1951 году производство двухосных автомобилей ЯАЗ-200, ЯАЗ-205, ЯАЗ-225 передано на Минский автозавод, в 1959 — производство трёхосных автомобилей ЯАЗ-210, ЯАЗ-214, ЯАЗ-221, ЯАЗ-222, ЯАЗ-226 передано на Кременчугский автозавод. В 1958 году Ярославский автомобильный завод (ЯАЗ) переименован в Ярославский моторный завод (ЯМЗ). С этого времени завод специализируется на разработке и производстве дизельных двигателей многоцелевого назначения мощностью 180—800 л. с., коробок передач, сцеплений, дизельных электроагрегатов.

С 1970 года «Автодизель» становится ведущим предприятием отечественного дизелестроения. Потребителями продукции являются МАЗ, БелАЗ, МоАЗ, МЗКТ, КрАЗ, УралАЗ, ЗИЛ, БАЗ, ЛАЗ, КЗКТ, ИЗТМ, ЧЗПТ, «Кировский завод», Ростсельмаш, Красноярский комбайновый, Воронежский, Ковровский экскаваторные, Муромский, Людиновский тепловозостроительные, Ивановский крановый заводы, Челябинский завод дорожных машин и другие предприятия.

С 1993 года завод осуществляет свою деятельность как Открытое акционерное общество «Автодизель» (Ярославский моторный завод). В 1991—1998 годах созданы двигатели ЯМЗ-846 и ЯМЗ-847 для ракетно-космического комплекса «Тополь М». В 1994—2005 годах создано производство силовых стационарных установок и электрогенераторов. В 1995—2003 годах освоено производство двигателей экологических классов: 1995 — Евро-1 (ЯМЗ-236НЕ/БЕ и ЯМЗ-238БЕ/ДЕ), 1997 — Евро-2 (ЯМЗ-7511 и ЯМЗ-7601), 2003 — Евро-3 (ЯМЗ-656 и ЯМЗ-658). Серийный выпуск этих двигателей начался в 2007—2008 годах. В 1995—2002 и 2005—2008 годах разработаны рядные дизель-моторы семейства ЯМЗ-530 (Евро-4). В 2003 году вручена Премия Правительства за разработку и освоение производства дизельных двигателей многоцелевого назначения, впервые в России соответствующих международным стандартам по экологии.

В 2001 году ОАО «Автодизель» (ЯМЗ) вошло в состав ООО «РусПромАвто», преобразованное впоследствии в «Группу ГАЗ».

Сегодня под маркой ЯМЗ выпускается следующая продукция:

-семейство тяжелых рядных 6-цилиндровых дизельных двигателей ЯМЗ-650 мощностью 362-412 л.с., Евро-4, Евро-3, Правила ЕЭК ООН № 96-02;

- семейство средних рядных 4-и 6-цилиндровых дизельных двигателей ЯМЗ-530 мощностью 120-312 л.с., Евро-4 (опытная сборка);

-два семейства V-образных 6-, 8- и 12- цилиндровых дизельных двигателей мощностью 150-800 л.с., Евро-3, Евро-2, Евро-1, включающих 60 базовых моделей и свыше 200 комплектаций;

- 10 моделей 5-, 8- и 9-ступенчатых коробок передач;

-сцепления;

-дизельные электроагрегаты, силовые установки на базе двигателей ЯМЗ мощностью 60-475 кВт;

Основные потребители: ОАО «Автомобильный завод «Урал», ОАО «МАЗ», ООО «ЛиАЗ», ХК «АвтоКрАЗ», ОАО «БелАЗ». Двигатели ЯМЗ широко применяются и на специализированной технике Министерства обороны РФ.

В 2011 году высокая надёжность и неприхотливость в эксплуатации двигателей ЯМЗ-7Э846 в десятый раз позволили команде «КАМАЗ-МАСТЕР» занять первое место в международном ралли «Дакар» и доказать всему миру уникальность конструкции ярославских моторов.

ОАО «Автодизель» реализует ряд крупных инвестиционных проектов по подготовке и выпуску продукции, соответствующей лучшим мировым стандартам. Ведущий среди этих проектов – это освоение серийного производства двигателей семейства ЯМЗ-530 Евро-4 и Евро-5. Двигатели разработаны инженерно-конструкторским центром ОАО «Автодизель» при поддержке компании AVL List GmbH (Австрия) с учетом многолетнего успешного опыта применения двигателей ЯМЗ на различной технике в сложных условиях эксплуатации. Являясь российской интеллектуальной собственностью, проект позволяет без ограничений применять двигатели семейства ЯМЗ-530 в составе самой разнообразной техники, в том числе и в интересах военно-промышленного комплекса РФ. Производственная площадка ЯМЗ-530 создается при поддержке ведущих мировых инжиниринговых компаний и поставщиков оборудования на уровне мировых стандартов. Проект соответствует политике государства в сфере экологической безопасности транспортных средств и признан Правительством РФ стратегическим для развития машиностроения в России.

В октябре 2007 года ОАО «Автодизель» запустило в производство принципиально новый для российского дизелестроения тяжёлый рядный двигатель ЯМЗ-650 по технологической лицензии компании Renault Trucks (Франция). Сегодня продолжаются работы по расширению производства семейства ЯМЗ-650 экологического класса Евро-4 для комплектации автомобилей ОАО «МАЗ», АЗ «Урал», ОАО «МЗКТ», строительно-дорожной и другой техники.

Для новых семейств двигателей разработано новое поколение коробок передач (базовые модели 6-ти ступенчатой КП ЯМЗ-336, 9-ти ступенчатой КП ЯМЗ-239). Одновременно проведена модернизация серийно выпускаемых 5-ти и 8-ми ступенчатых коробок передач. Изготовление силовых агрегатов в составе двигателей, коробок передач и сцеплений к ним осуществляется в серийном производстве.

Общие сведения о цехе СИМ

Цех СИМ специализирован на выпуске четырехтактных 6 и 8 цилиндровых двигателей различных модификаций. Цех занимает южную часть МСК-3 в осях 1П-53 и ряда А-Д.

Общая площадь (без служебно-бытовой) - 11204 м

Цех состоит их четырех основных участков:

- автоматизированная линия сборки двигателей

- сборочный конвейер сборки двигателей

- обкатки и испытания двигателей

- сборка силовых агрегатов на двух сборочных конвейерах, окончательная комплектовка и окраска.

Сборка двигателей ЯМЭ-236/238, 236НЕ2, 238ДЕ2, 7511, 7601, 656 и 658 всех модификаций, комплектаций и исполнений производится в потоке на автоматической линии (50% трудоемкости сборки) и затем на сборочном напольном конвейере вертикально-замкнутого типа.

В состав автоматической линии входят 87 позиций, в том числе:

- 10 позиций автоматической сборки;

- 2 позиции контрольные автоматы;

- 22 поста сборки

- 53 транспортные позиции и автоматы

Подсобранный на линии двигатель с помощью крана завешивается на сборочную тележку 1-го напольного конвейера вертикально-замкнутого типа, на котором производится дальнейшая сборка двигателей, включая установку турбокомпрессора.

Затем двигатель устанавливается на второй конвейер, где завершается его сборка и приемка ОТК.

Заделы деталей и узлов размещаются в экспедиции в стандартной или специальной таре.

Из экспедиции детали поставляются на сборку на тележках. Поставка основных деталей и узлов организована по часовому графику.

Сборка двигателей на конвейере ведется с применением специального инструмента и оснастки.

Узловая сборка (распределительный вал, коленчатый вал, шатунно­поршневая группа, головка цилиндров) производится на оборудованных специальными приспособлениями и оснасткой рабочих местах, обеспечивающих полностью выпуск узлов для комплектаций двигателей и в запасные части.

Собранные двигатели снимаются со второго сборочного конвейера подвесным краном и транспортируются подвесным конвейером или электрокаром на испытательную станцию, где проходят обкатку и испытание без КП в общем зале на специальных универсальных испытательных стендах.

Из имеющихся 43 испытательных стендов все стенды оснащены

необходимым оборудованием и измерительными средствами для проведения приемо-сдаточных испытаний двигателей всех модификаций, комплектаций и исполнений.

В качестве тормозного устройства применена электрическая асинхронная балансирная машина.

Двигатели, отобранные на контрольную разборку и снятые со стендов по дефектам, направляются в отделение переборки, оснащенное стендами для переборки двигателей.

После испытания двигатели передаются на участок комплектовки и окраски, где комплектуются сцеплением и КП, другими деталями и узлами и окрашиваются.

Пропускная способность цеха к плану 2012 года составляет в %:

Участок сборки: на начало года - 99, 3%

на конец года - 103%*

Участок сборки - 104%

Участок испытания: - при использовании мощностей цеха 12-ти цилиндровых двигателей и эксперим. - 113, 8%

при 3-х сменном режиме работы -144, 9

Участок окончательной сборки -121%

Участок окраски: при 2-х сменном режиме работы - 111%- при 3-х сменном режиме работы - 167%

У Ч А С Т К И

Примечание: административное подчинение;

функциональное подчинение.

Рисунок 1- схема организационной структуры цеха