Замораживание мяса, его цель и режимы. Способы замораживания мяса: преимущества, недостатки.

При замораживании мяса сначала наступает переохлаждение ткани. В результате чего возникает кристаллические зародыши. Затем наступает 2-я фаза -это рост выделевших кристаллов.

Различают медленное и быстрое замораживания:

- При медленном замораживании образуется большое количество центров кристаллизации, а кристаллы распологаются между волокнами.

- При быстром замораживании возникает большое количество центров кристаллизации при этом кристаллы располагаются на коже и внутри волокон.

Изменение свойств мяса в процессе замораживания

К физическим изменениям относят мзменения цвета и массы. Окраска мороженного мяса бледно-красная, при этом менее интенсивная.

В процессе замораживания мясо приобретает темную окраску в следствии образования метмиоглабина, а т.ж. Метгемоглабина.

Гистологические изменения

Связаны с нарушением межволокной структуры в связи с образованием кристаллов.

Мясо необходимо замораживать или в парном состоянии либо к моменту разрешения посмертного окачинения.

Замораживание не обеспечивает полной стерильности мяса, однако при этом некоторые м.о. Погибают и мясо считается безопасным.

Способы и условия замораживания

Эффективно и выгодно замораживать мясо в виде блоков.

При замораживании мяса в локах уменьшается расход холода на единицу массы. Перед замораживаним мяса блоки упаковывают в пакеты и укладывают в формы скороморозильных аппаратов.

Продолжительность замораживания

Применяют 1-но фазный и 2-х фазное замораживание.

Порное мясо замораживают однофазным способом, при этом t = -23°C при естественном циркуляции воздуха при этом продолжительность 32 часа.

При t = -35°C, скорость воздуха 0, 8 м/с, продолжительность 22 часа.

2-й способ — это 2-х фазный. Продолжительность замораживания сосатовляет 35 часов, при t = -23°C и при естественном циркуляции воздуха.

При t = -35°C, скорость воздуха 0, 8 м/с, продолжительность 18 часов.

Величина усушки

-Однофазный способ 1, 6-2%.

-Двухфазный способ 1-1, 5%.

Сроки хранения

Говядина:

1 категория: t = -21°C (18 мес); t = -18°C (12 мес); t = -15°C (9 мес); t = -12°C (6 мес).

2 категория: t = -21°C (15 мес); t = -18°C (10 мес); t = -15°C (7 мес); t = -12°C (5 мес).

Свинина:

в шкуре: t = -21°C (15 мес); t = -18°C (10 мес); t = -15°C (7 мес); t = -12°C (5 мес).

без шкуры: t = -21°C (12 мес); t = -18°C (8 мес); t = -15°C (6 мес); t = -12°C (4 мес).

Куры: t = -21°C (-); t = -18°C (10 мес); t = -15°C (6 мес); t = -12°C (3 мес).

Наиболее прогрессивным способом борьбы с усушкой является применение паропроницаемых материалов.

Техника замораживания

Мясо замораживают в помещениях камерного и тунельного типа. Блочное мясо и субпродукты замораживают в марозильных аппаратах.

16) Крупнокусковые полуфабрикаты выделяют из обваленного мяса. Они представляют собой мякоть или пласты мяса, снятые с определенных частей полутуш и туш в виде крупных кусков, зачищенных от сухожилий и грубых поверхностных пленок, с сохранением межмышечной соединительной и жировой тканей. Поверхность крупных кусков должна быть ровной, незаветренной, с заровненными краями. Определенные виды крупнокусковых полуфабрикатов используют для изготовления порционных и мякотных мелкокусковых полуфабрикатов.

Из говядины выделяют вырезку, длиннейшую мышцу спины (спинную часть — толстый край и поясничную — тонкий край), тазобедренную часть (верхний, внутренний куски, боковой и наружный куски), лопаточную часть (плечевую и заплечную части), подлопаточную часть, грудную часть, покромку (из говядины 1-й категории) и котлетное мясо.

Из свинины выделяют вырезку, корейку, грудинку, тазобедренную, лопаточную, шейную части и котлетное мясо,

Из баранины и козлятины— корейку, грудинку, тазобедренную и лопаточную части, а также котлетное мясо.

При производстве крупнокусковых полуфабрикатов туши, полутуши и четвертины предварительно разделывают. Обвалку отрубов производят на конвейерных и стационарных столах и в подвешенном положении, чтобы не было глубоких порезов мышечной ткани (глубиной более 10 см). Обвалку полутуш (туш) производят с полной или частичной зачисткой костей и выделяют мясокостные полуфабрикаты (суповой набор, рагу, мясокостный набор, столовый набор и др.).

С целью рационального использования наиболее ценных частей туш целесообразно проводить комбинированную разделка полутуш (туш), выделяя крупнокусковые полуфабрикаты, из которых затем нарезают порционные, а остальные части полутуш (туш) направлять на обвалку для колбасного производства.

Крупнокусковые полуфабрикаты, отгружаемые с предприятия-изготовителя, упаковывают в многооборотную или разовую тару и охлаждают до 0—8 °С. Срок хранения, транспортирования и реализации крупнокусковых полуфабрикатов при температуре 0—8 °С не более 48 ч, в том числе на предприятия-изготовителе не более 12 ч.

17) Мелкокусковые полуфабрикаты вырабатывают двух видов: мякотные и мясокостные. Мелкокусковые полуфабрикаты представляют собой кусочки с заданным содержанием мясной ткани.

Мякотные полуфабрикаты нарезают из оставшегося после нарезания порционных полуфабрикатов сырья, а также из крупнокусковых полуфабрикатов повышенной жесткости, не используемых для изготовления порционных полуфабрикатов (лопаточной и подлопаточной частей и покромки от говядины I категории).

Мясокостные мелкокусковые полуфабрикаты вырабатывают из шейных, грудных, реберных, поясничных, тазовых, крестцовых, хвостовых костей, грудинки (включая ребра) с определенным содержанием мякоти, полученных от комбинированной обвалки говядины.

Мелкокусковые полуфабрикаты должны иметь незаветренную поверхность, цвет и запах, характерные для доброкачественного мяса, мышечную ткань упругую, без сухожилий и грубой соединительной ткани, хрящей и раздробленных косточек. На полуфабрикатах из тазобедренной части могут быть оставлены поверхностная пленка и жировая ткань. По массе и форме допускаются отклонения не более 10% кусочков от массы порции.

Ассортимент мелкокусковых полуфабрикатов входят: из говядины — бефстроганов, поджарка, азу, гуляш, суповой набор и мясо для шашлыка; из свинины — поджарка, рагу, гуляш, рагу по-домашнему, мясо для шашлыка и суповой набор; из баранины — рагу, мясо для плова, мясо для шашлыка и суповой набор.

18) Технология производства пельменей

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА.

Замешивание теста

При замешивании теста подбирают муку с массовой долей клейковины 32–33% (клейковина с хорошей пластичностью, по растяжимости длина свыше 20 см) или готовят смесь хлебопекарной и макаронной муки (массовая доля клейковины в смеси не менее 30% по растяжимости свыше 20 см) и раствор соли с меланжем, или светлой пищевой сывороткой или плазмой крови.

Тесто готовится в специальном тестомесе для крутого теста, куда вносят одновременно все компоненты, предусмотренные рецептурой, и смешивают их до получения равномерно перемешанного пластичного теста.

Казеинат натрия в виде порошка вносится вместе с мукой. При этом вместо заменяемого количества меланжа вводится 25% казеината натрия и 75% воды.

Допускается при замешивании теста предварительная гидротермическая обработка муки. Для этого 30% муки, предусмотренной рецептурой, смешивают с равным количеством воды температурой 98-100 °С в течение 1-3 минут. Продолжая перемешивание, добавляют оставшееся количество воды температурой 12-17 °С, смешанной с солью. Затем вносят меланж, оставшееся количество муки (70%) и перемешивают до получения пластичного теста.

При использовании гидротермической обработки муки допускается выдерживание теста перед штамповкой в течение 30-40 мин.

Технологические параметры: время перемешивания не менее 15 мин.; массовая доля влаги в тесте от 39 до 42 %; температура теста после перемешивания 26-28 °С; продолжительность выдержки перед штамповкой составляет от 40 до 60 мин.

Количество воды (Х), необходимое для получения теста с массовой долей влаги 39 – 42%, Определяют расчётным путем по формуле:

Х=А*100 / (100-В) - С;

где А - количество сухих веществ в сырье, идущем на приготовление теста, кг; В - заданная норма массовой доли влаги в тесте (от 39до 42%), С - масса всего сырья, включая муку, кг.

Из полученного количества воды исключают воду, израсходованную на приготовление раствора соли и меланжа.

Температура воды, используемой при замачивании теста, обуславливается температурой муки и определяется расчётным путем.

Технологический процесс производства пельменей

1. Подготовка мясного сырья:

В зависимости от оснащенности производства и возможностей предприятия, предварительно производят обвалку и жиловку мясного сырья либо закупают замороженные блоки мяса.

2. Подготовка муки:

Мука поступающая с мукомольного завода должна в течении одной – двух недель отлежаться в цеху для завершения процессов её созревания.

3. Приготовление фарша:

Блоки замороженного мясного сырья измельчают на блокорезке (если таковой нет сырье предварительно дефростируют). Измельченное мясное сырье пропускают через волчок с диаметром отверстий в режущей решетки согласно технологической инструкции по производству данного вида пельменей. В отдельных случаях возможно измельчение сырья на куттере.

Также измельчают репчатый лук, чеснок.

Затем все измельченные и приготовленные компоненты, а также соль и специи смешивают в количествах согласно рецептуры пельменей в фаршемешалке, сюда же вносят технологическую влагу. Перемешивание продолжается 5-7 минут до получения хорошо промешанного, однородного фарша необходимой консистенции.

Готовый фарш выгружают в емкости из пищевой нержавеющей стали и если это предусмотрено технологической инструкцией его отправляют на созревание при температуре 1-3 С в течении 2-24 часов.

4. Приготовление теста:

На замешивание теста для пельменей идет мука с содержанием клейковины выше 28 % и растяжимостью более 20 см. Влажность крутого теста должна быть в пределах 39-42%.

Для приготовления крутого теста в тестомес вносят все компоненты (предварительно подготовленные: мука просеяна, меланж разморожен и т.д.) предусмотренные рецептурой в полном объеме и смешивают их до получения однородного, промешанного, пластичного теста. Время замешивания 15 – 20 минут. (существуют также другие способы замешивания теста, но об этом позже)

Перед штамповкой пельменей допускается выдерживание теста в течении 40-60 минут для созревания теста, однако в ряде случаев эту операцию можно исключить.

5. Штамповка пельменей или ручная лепка

Штамповку пельмени производят на автоматах различных конструкций, фирм производителей, мощностей и форм готовых пельмешек, которые имеют подобное устройство в один бункер загружают готовый фарш, в другой тесто.

Штамповка пельменей производится автоматически согласно техническим возможностям пельменного аппарата.

Пельмени идущие с аппарата сортируют, выбирают брак, деформированные и пустые пельмешки. Хорошие пельмени раскладывают на лотки или они поступают на автоматический конвейер и подаются на заморозку.

Очень важно не допускать нахождения сформованных пельменей при положительных температурах более 20 минут.

6. Заморозка пельменей:

Заморозку пельменной продукции производят в холодильных камерах шоковой заморозки с температурой воздуха не выше -25 С и скоростью движения воздушного потока 1-3 м/с. Заморозка пельменей продолжается до достижении температуры внутри продукта не выше – 10 8. Хранение:

Замороженные упакованные пельмени рекомендуется хранить при температуре -18 С не более 6 месяцев.С.

Оценка качества продукции

Пельмени, произведенные и подготовленные для реализации, обязательно направляют в отдел производственно-ветеринарного контроля для оценки качества. При этом осматривают внешний вид, проверяют выборочно массу изделий, упаковку, маркирование, а потом выдают качественное удостоверение на пельмене.

Периодически для проверки качества, произведенных пельменей проводят отбор проб, часть которых направляют на исследование в лабораторию, а другую – подвергают термической обработке (варке, жарке к готовности и передают на органолептическую оценку дегустационную комиссию предприятия.

Внешнему осмотру подвергают пельмени в замороженном виде, а оценку проводят варенных пельменей. В вареном виде пельмени должны быть целыми, без голого фарша, сочными, ароматическими, тесто не должно прилипать к зубам и десне.

Определение средней массы пельменя проводят взвешиванием продукта по 10 шт. в мороженном виде на технических весах.

Нормируемые показатели:

Согласно ГОСТ Р 52675-2006 " Полуфабрикаты мясные и мясосодержащие. Общие технические условия", вступившему в силу 01.01.2009, пельмени должны иметь на упаковке буквенную маркировку категории А, Б, В, Г и Д.

Эти обозначения означают количество содержания мяса (мышечной ткани) в продукции: пельмени категории А содержат 80% и более мяса;

пельмени категории Б – 60-80%;

пельмени категории В – 40-60%;

пельмени категории Г – 20-40%;

пельмени категории Д – менее 20%.

Нормируемые показатели: «массовая доля белка», «массовая доля жира в фарше», «массовая доля фарша», состав фарша, внешний вид, запах и вкус.

19) Основным сырьем для колбасного производства является мясо всех видов сельскохозяйственных животных и птицы, субпродукты, жировое сырье, яйца и яйцепродукты, растительные белковые добавки, молочные продукты, крахмал, мука и прочие продукты.

Вспомогательные материалы - поваренная соль, специи, овощи, бактериальные и коптильные препараты, колбасная оболочка, вода питьевая, упаковочные, перевязочные и топливные материалы.

Говядина является основным компонентом фарша большинства колбас, придающим ему необходимую липкость, вязкость, монолитность, высокую влагосвязываюшую способность и цвет. Свинина имеет более нежную структуру мышечных волокон и большее содержание жира. Добавление свинины к фаршу колбас улучшает консистенцию, пластичность, придает продукции специфический запах и вкус. Шпик после нарезания на куски определенной формы перемешивается в мешалке с мясом. Добавление шпика улучшает рисунок на разрезе и повышает энергетическую ценность колбас. Для колбас высших сортов используют хребтовый шпик. При изготовлении национальных или специальных колбас используют конину и баранину, функциональные свойства которых напоминают говядину.

В зависимости от термического состояния мясо разделяют на: парное - с температурой 36-38°С не позже чем через 1, 5 ч после убоя; остывшее - мясо, которое после разделки туш остыло до температуры не выше 12°С; охлажденное - с температурой от 0 до 4°С; подмороженное - с температурой в толще 0-2°С; замороженное - мясо, которое имеет температуру в толще бедра не выше -8°С и размороженное - с температурой в толще не ниже 1°С.

В производстве колбас используется доброкачественное мясо, которое было заморожено не больше одного раза. Для посола мяса используют поваренную соль не ниже 1-го сорта без постороннего запаха.

Нитрит натрия должен иметь не меньше 96% нитрита. Сахар должен быть белого цвета без залежавшихся комков и посторонних примесей. Специи (черный, красный и белый перец, кардамон, гвоздика, кориандр, корица, мускатный орех, тмин и пр.) должны иметь специфический для каждого вида вкус и аромат, которые зависят от имеющихся в них эфирных масел. Специи используются в измельченном состоянии.

В колбасном производстве используются натуральные кишечные оболочки и искусственные оболочки. Среди искусственных наиболее распространены белковые оболочки (белкозин, кутизин и др.), которые практически не уступают в качестве натуральным.

Широкое распространение при изготовлении вареных колбас и ветчин получили полиамидные оболочки, которые имеют высокие барьерные свойства, что дает возможность продолжить срок хранения колбас до 6-10 сут.

Для герметизации батонов используют алюминиевые скобы.

Для упаковки колбасных изделий используют многослойные барьерные пленки в виде пакетов. С помощью термошва пленки герметизируют продукт, в том числе под вакуумом или в среде инертных газов. Широкое распространение имеет жиростойкая и водостойкая бумага, которая используется вместо пергамента и подпергамента.

Для обжаривания и копчения колбасных изделий используют древесину и опилки деревьев лиственных пород. Древесина из смолистых пород при сгорании выделяет смолы и много сажи, которые оседают на поверхности колбас, загрязняя и придавая им неприятные вкус и запах.

20) Разделка туш для производства колбасных изделий

Это операции по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы с соответствии со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю полутушу (тушу) используют на выработку колбас.

Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей (рис. 10.1) на подвесном пути или специальном разделочном столе. Для отделения лопатки на спинно-реберной части разрезают мышцы, соединяющие лопаточную кость с грудной частью. Между последним шейным и первым спинным позвонками отделяют грудную часть. Грудинку отделяют с реберными хрящами на границе соединения хрящей с ребрами. При разделке туш старых животных грудинку отрубают секачом.

Спинно-реберную часть отделяют на границе между последним ребром и первым поясничным позвонком. Поясничную часть (филей) отделяют по линии, проходящей между последним поясничным позвонком и крестцовой частью на уровне крыла подвздошной части. В конце разделки крестцовую кость освобождают от мяса и отрубают ее секачом от задней ножки. Крестцовая часть содержит мало мышечной ткани, поэтому ее обычно направляют на выработку супового набора. Говяжьи полутуши рационально разделывают по комбинированной схеме, согласно которой поясничную, спинную, заднюю части и грудинку направляют в реализацию или для изготовления полуфабрикатов, а остальные части — в колбасное производство.

Свиные полутуши разделывают на стационарных столах, подвесных путях и свиноразделочных конвейерах.

При разделке свиных полутуш сначала отделяют лопаточную, а затем грудино-реберную, включая шейную и филейную части (рис. 10.2). От задней половины отделяют крестцовую часть и направляют ее на выработку рагу. На свиноразделочных конвейерах производят комбинированную разделку свинины. От полутуши отделяют задний окорок с крестцовой частью, затем крестцовую часть от окорока. Лопаточный и шейный отрубы отделяют от средней части между четвертым и пятым ребром. Из полученных частей выделяют отрубы для изготовления продуктов из свинины и полуфабрикатов, а остальное мясо направляют на обвалку.

Бараньи туши перед обвалкой разделывают на три или две части (рис. 10.3). В первом случае выделяют заднюю ножку, переднюю (лопатку) и среднюю (коробку) части; во втором — переднюю часть, в которой остаются все ребра, и заднюю часть.

Обвалка - процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку лучше производить дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши, однако на предприятиях малой мощности применяют потушную обвалку, когда всю тушу обрабатывает один рабочий. Обвалку производят на стационарных и конвейерных столах. Для устранения излишнего транспортирования мяса процессы обвалки и жиловки совмещают на одном столе, где работают обвальщик и жиловщик.

Обвалку производят специальным ручным режущим инструментом — обвалочными ножами, предназначенным для тех или иных технологических операций (например, отделения рёбер от мяса). На предприятиях мясоперерабатывающей промышленности обычно применяют механизированную обвалку, с использованием транспортёров для перемещения туш, дисковых пил (стационарных или ручных), пневматического инструмента. По завершении обвалки отделённая мякоть передаётся на жиловку, дожиловку и обрядку.

На обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц 1—4 °С; для выработки вареных колбас — парное мясо с температурой не ниже 30 °С или остывшее с температурой не выше 12 °С. При использовании парного мяса промежуток времени между убоем животного и составлением фарша не должен превышать 4 ч.

На ряде предприятий тушу обваливают в вертикальном положении на подвесных путях. Такой способ облегчает труд обвальщиков, так как не приходится перекладывать отрубы вручную, улучшаются санитарно-гигиенические условия из-за отсутствия контакта сырья с поверхностями столов, лент конвейеров, а также сохраняется целостность мышц. Отделенные при вертикальной обвалке мясо и кости собирают в емкости.

В связи с трудоемкостью обвалки мяса и сложной конфигурацией скелета животных на костях после обвалки остается значительное количество мягких тканей. Допустимое содержание мякотных тканей на костях после обвалки без дифференцирования по видам кости до 8 %. Для увеличения выхода сырья проводят дообвалку — отделение мякотных тканей, остающихся на костях, после полной ручной обвалки. Распространены два способа дообвалки кости: в солевых растворах и прессование.