Описание производственного процесса

Для производства стеновых панелей применяется конвейерный способ производства.

Рис. 3. Технологическая схема конвейерного производства керамзитобетонных стеновых панелей: 1 — распакетировщик; 2 — кантователь; 3 — механизм закрытия бортов и смазки форм; 4 — фактуроукладчик; 5 — бетоноукладчик; 6 — виброплощадка; 7 — раствороукладчик; 8 — пакетировщик; 9 — тоннельная камера твердения; 10 — кран-балка; 11 — камера обработки фактурного слоя готовых панелей; 12 — отделение подготовки песка; 13 — вывозная тележка; 14 — установка для изготовления вентиляционных панелей; 15 — установка для изготовления карнизных блоков; 16 — ямные камеры твердения; 17 — центральный пульт управления; 18 — вспомогательный пульт управления; 19 — отделение подготовки фактуры; 20 — ленточный транспортёр заполнителей; 21 — пневмоосадительная установка для цемента; 22 — винтовой конвейер для цемента; 23 — бункера для компонентов раствора; 24 — растворосмесители; 25 — бункера для компонентов лёгкого бетона; 26 — смесительные роторные бегуны; 27 — самоходная раздаточная вагонетка; 28 — бункера для компонентов тяжёлого бетона; 29 — бетоносмесители принудительного действия; 30 — приготовление добавок к бетону; 31 — баки для воды.

Форма-вагонетка с изделием извлекается из щелевой камеры и устанавливается на передаточное устройство 9, при помощи которого перемещается на пост №1, где производится отчистка бортов и вкладыша от наплывов бетона, снятие вкладыша с формы и транспортировка его к месту складирования, открытие бортов с помощью механизма открывания бортов СМЖ 3002.

На посту №1 работают 2 рабочих. На посту №2 оператор проводит кантование формы с изделием. Изделия с помощью кантования СМЖ 3001Б устанавливается в вертикальном положении и стропуется. Снятое с формы изделие транспортируется на конвейер отделки и доводки стеновых панелей СМЖ-3100.

После снятия изделия с поддона, рабочий преступает к очистки формы от наплывов бетона, затем к нему подлючается оператор. Отчистка должна производиться тщательно при помощи специальных скребков. После отчистки производится смазка формы при помощи удочки-распылителя.

На посту №4 постоянно работает оператор и рабочий. Они выполняют операции укладывания в форму облицовочные коврики бумагой к поддону, разглаживают от середины к краям. Во избежание смещения полотнищ относительно друг друга они должны быть склеены внахлёст не менее 70-80 мм.

На посту №5 рабочий данного поста и рабочий поста №4 устанавливают арматурный каркас, а также фиксаторы для создания защитного слоя и предупреждения порыва ковров арматурными стержнями.

После закрепления вкладыша фиксаторами производится установка деревянных пробок и закладных деталей.

Рабочий поста №5 обслуживает также передаточное устройство №2, каждая вторая форма перемещается на вторую ветвь линии формовки.

Пост №6 обслуживает 2 формовщика. При поступлении полностью подготовленной формы на пост №6 рабочий проверяет правильность установки закладных деталей, пробок, арматурного каркаса и облицовочного коврика. По мере необходимости, устраняет дефекты. Оператор бетоноукладчика СМЖ-69А на вкладыш формы выдаёт необходимое количество цементно-песчаного раствора на фактурный слой.

Далее на посту №7 оператор бетоноукладчика СМЖ-3507 выдаёт необходимое количество разогретой керамзитобетонной смеси. Затем на посту №8 бетоноукладчиком подаётся цементно-песчаный раствор и производится уплотнение заформованных изделий и затирается затирочной машиной 1-ШБ.После перестановки формы на пост №9 при помощи виброплощадки СМЖ-200Б производит уплотнение бетонной смеси.

Уплотнив бетонную смесь, оператор бетоноукладчика производит укладку штукатурного слоя раствора в форму и уплотняет его при помощи заглаживаемого вала бетоноукладчика, рабочий производит сбор излишков бетонной смеси в бадью, которую используют для формования следующих изделий. В это время оператор производит заполнение бункеров бетонной смесью из накопительных бункеров.

Пост №10 обслуживает один рабочий – оператор затирочной машины. При помощи этой машины производят затирку штукатурного слоя. Очищаем борта формы от излишков раствора при помощи мастерка. Затем устанавливаем форму-вагонетку на передаточное устройство №3 и перемещаем её в щелевую камеру. В щелевой камере тепловая обработка изделий производится по принятому режиму:

2 + 6 + 2 = 10 часов.

Максимальная температура изотермической выдержки бетона 80-85°С.

После тепловой обработки, изделия поступают на конвейер отделки и доводки стеновой панели. Линия представляет собой напольный цепной конвейер, оснащённый опорными тележками, винтовым натяжным устройством и приводом для обнажения фактурного слоя, а также транспортной линией, имеющей посты, на которых производится ремонт и оборудование проемов панелей наружных стен.

Из цеха панели выводятся на склад готовой продукции с помощью самоходной тележкой СМЖ-151А, а также конвейера отделки и комплектации.

5. Режим работы предприятия

При технологических расчетов режим работы завода принимается:

- номинальное количество рабочих суток в год, =247;

- количество рабочих смен в сутки, n=1;

- номинальное количество рабочих суток в году по приему сырья и материалов с железнодорожного транспорта, Т=365;

- продолжительность рабочей смены, t=8;

- длительность плановых остановок в сутках на ремонт конвейерных линий, = 13;

- коэффициент использования технологического оборудования конвейерных линий, =0, 95.

Годовой фонд рабочего времени определяем по формуле:

, ч (9)

где C_P - расчетное количество рабочих суток в году;

с - продолжительность смены, ч;

п - количество смен.

, ч

Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования находим по формуле:

, дней (10)

где K_об - коэффициент использования оборудования, K_об = 0, 95, C_P - расчетное количество рабочих суток в году;

, дней.

Годовой фонд работы основного технологического оборудования определяем по формуле:

, ч (11)

, ч

Результат расчёта режима рабочего цеха сведём в таблицу.

Таблица 7

Режим работы цеха