Обоснование метода изготовления РТИ. Выбор оборудования и его характеристики

Наиболее широкое применение вследствие технологической, аппа­ратурной простоты и универсальности имеет прессовое (компрессионное) формование, заключающееся в сжатии в полости пресс-формы заготовки из резиновой смеси. Прессующим давлением смесь распределя­ется по объему полости, а ее избыток вытесняется через разъемы между ча­стями пресс-формы или специальные каналы. Отходы смеси в виде выпрессовки в среднем составляют 3–5%, но могут достигать и 50–60% при из­готовлении мелких изделий и учитываются при изготовлении заготовок смеси для прессовой вулканизации. Снижение массы заготовки может выз­вать недопрессовку изделия, а излишнее количество смеси удорожает производство и может привести к искажению размеров изделия — в основном увеличить его толщину. Качественное прессование обеспечивается применением заготовок с конфигурацией, возможно более близкой к кон­фигурации, полости пресс-формы. В некоторых случаях, например при многогнездных формах для мелких деталей, используют заготовки упрощен­ных очертаний, что может повысить среднюю величину отходов до 10%. Заготовки получают непрерывными методами про­филирования резиновых смесей каландрованием, шприцеванием.

Формовой способ вулканизации в пресс-формах, размещаемых в плитах, используют при изготовлении изделий сложной конструкции с высокой плотностью и точностью. При этом сочетаются два процесса: формование методом компрессионного прессования резиновой смеси в пресс-форме и вулканизации под давлением [1].

Пресс-формы изготавливают съемными и стационарными.

Съемные пресс-формы проще в изготовлении и эксплуатации, но они требуют больших затрат ручного труда на их из­влечение из пресса, разборку, сборку и установку на плиты пресса. Стационарные формы сложнее и дороже съемных. Однако процесс с применением стационарных форм легче механизиро­вать, оборудуя прессы выталкивателями изделий.

Конструкция изделия определяет сложность устройства пресс-формы. Для получения изделий без поднутрений пресс-формы изготавливают с цельной матрицей. Для изготовления изделий со значительными поднутрениями ис­пользуют пресс-формы с разъемной матрицей.

К основным параметрам прессов относятся: величина усилия пресса, которое может создать силовой цилиндр; размер плит и число этажей пресса.

Размер плит определяет величину пресс-формы, а следова­тельно, и максимальный размер изделия в горизонтальной проекции, которое можно изготов­лять на данной машине. От числа этажей зависит производительность пресса [2].

Пресс-формы редко изготавливаются одногнездными. Для мелких и средних изделий чаще применяются многогнездные формы.

Многогнездные пресс-формы подразделяются на две группы: с цельной матрицей и с составной матрицей (кассетные пресс-формы). Цельная матрица надежнее в эксплуатации, однако изготовление ее не всегда технологически и экономически оправдано, так как большие размеры пресс-форм требуют использования при их изготовлении тяжелых металлорежущих станков, которые не могут обеспечить требуемой точности. Это и побудило применить так называемые кассетные пресс-формы [3].

Учитывая преимущества и недостатки данного метода, для изготовления изделия «Амортизатор» сконструируем одноэтажную съемную пресс-форму.

Недостатками формовой вулканизации являются – высокая трудоемкость процесса; необходимость применения заготовок, масса которых превышает массу готового изделия, а следовательно, и вулканизационных отходов (выпрессовок); необходимость дополнительной отделки изделий (обрезание заусенцев и выпрессовок).