Задача. Визначити час виготовлення партії виробів у кількості 103 шт

Визначити час виготовлення партії виробів у кількості 10³ шт. при послідовному сполученні операцій, якщо норми штучного часу на окремих операціях складають: Т _шт.1 = 2 хв.; Т _шт.2 = 6 хв.; Т _шт.3 = Т _шт.4 = 4 хв.; Т _шт.5 = 3 хв.; Т _шт.6 = 2 хв.; Т _шт.7 = 7 хв.

Розв’язання.

Час проходження усіх операцій одним виробом:

.

При послідовному сполученні складальних операцій:

Т _ц = N · T _у = 1000 · 28 = 28000 хв.

Домашнє завдання. Визначити час виготовлення партії виробів у кількості 10³ шт. при різноманітному сполученні операцій, якщо норми штучного часу на окремих операціях складають: Т _шт.1 = 2 хв.; Т _шт.2 = 6 хв.; Т _шт.3 = Т _шт.4 = 4 хв.; Т _шт.5 = 3 хв.; Т _шт.6 = 2 хв.; Т _шт.7 = 7 хв. При паралельному сполученні складальних операцій зсув між початками суміжних операцій:

– T _{зм. 12} = Т _{шт. 1} = 2 хв.;

- t _{зм. 23} = 6000 – 999 · 4 = 2004 хв.;

- t _{зм. 34} = 0 хв.;

- t _{зм. 45} = 4000 – 999 · 3 = 1003 хв.;

- t _{зм. 56} = 3000 – 999 · 2 = 1002 хв.;

- t _{зм. 67} = 2 хв.

Домашнє завдання.

Радіоелектронний блок засобу автоматизації збирають в результаті виконання семи складальних операцій, норми штучного часу яких становлять: Т _шт.1 = 2 хв.; Т _шт.2 = 6 хв.; Т _шт.3 = Т _шт.4 =4 хв.; Т _шт.5 = 3 хв.; Т _шт.6 = 2 хв.; Т _шт.7 = 5 хв.

Визначити, при якому способі організації процесу складання буде швидше виготовлена партія радіоелектронних блоків засобу автоматизації, що складається з 300 шт.

Порівняти три варіанти організації процесу складання – паралельний, послідовно - паралельний і потоковий, поклавши, що змінне завдання у випадку потокового складання дорівнює 100 шт.

Зсув між початками суміжних операцій для паралельно - послідовного сполученя операцій:

- t _{зм. 12} = Т _{шт. 1} = 2 хв.;

- t _{зм. 23} = 6 · 300 – 299 · 4 = 604 хв.;

- t _{зм. 34} = 0 хв.;

- t _{зм. 45} = 4 · 300 – 299 · 3 = 303 хв.;

- t _{зм. 56} = 3 · 300 – 299 · 2 = 302 хв.; t _{зм. 67} = 2 хв.

Задача.

Визначити тривалість виробничого циклу при поточній організації складання партії виробів у кількості 100 шт. Змінне завдання запуску П_зз = 94 шт.; фонд робочого часу за зміну Ф_зм =470 хв. Час проходження усіх операцій одним виробом Т_у= 30 хв.

Розв¢ язання.

Тривалість виробничого циклу при поточній організації складання визначається за формулою

Т_ц = Т_у + (N - 1) · t,

де τ - такт поточної лінії:

Визначаємо

τ = 470/94=5 хв./шт.

Тоді тривалість виробничого циклу при поточній організації складання

Т_ц = Т_у + (N - 1) · t = 30+(100-1) · 5 = 525 хв.

Задача.

Визначити змінне завдання запуску та темп поточної лінії (ПЛ). Витрати на організаційно - технічне обслуговування складають Т_{об .} = 12 хв., час на відпочинок Т_{відп .} = 8 хв., змінне планове завдання П_з = 196 шт., відсоток допустимого браку р = 2 %. Фонд робочого часу за зміну Ф_зм =470 хв.

Розв¢ язання.

Визначаємо змінне завдання запуску

Темп поточної лінії

Домашнє завдання.

Визначити параметри поточної лінії, якщо витрати на організаційно - технічне обслуговування складають Т_{об .} = 12 хв., час на відпочинок Т_{відп .} = 8 хв., змінне планове завдання П_зз = 196 шт., відсоток допустимого браку р = 2 %. Габарити радіоелектронного блоку, що складається, 160× 120× 80 мм. Розташування робочих місць з двох сторін стрічки в шаховому порядку. Питома довжина робочого місця l _пит. = 120 см. Ширина стрічки транспортера В _л = 30 см. Час на виконання усіх складальних операцій на поточній лінії складає 142 хв.

Домашнє завдання.

Визначити тривалість виробничого циклу складання одного блоку РЕА в цеху, якщо трудомісткість складальних операцій 10 год., трудомісткість контрольних операцій 2 год., трудомісткість транспортних операцій 3 год. Час природних процесів, що передбачені технологією, 20 год. Кількість операцій, що виконуються в даному цеху, — 11, поза даного цеха — 5. Час міжопераційного зберігання в цеху — доба, а поза цехом — дві доби. Роботи виконуються в дві зміни.

Домашнє завдання.

Визначити час виготовлення партії радіоелектронних блоків у кількості 10000 шт. при різних сполученнях операцій (послідовному, паралельному, паралельно-послідовному), якщо норми штучного часу на певних операціях складають: Т_{шт. 1} = Т_{шт. 2} = 6 хв.; Т_{шт. 3} = 4 хв.; Т_{шт. 4} = 4 хв.; Т_шт.5 = 3 хв.; Т_{шт. 6} = 2 хв.; Т_{шт. 7} = 5 хв.

Задача.

Визначити середній час безвідмовної роботи автоматичної лінії (АЛ) складання, якщо середній час обслуговування й усунення відмов складає 320 с, позациклові втрати часу 3, 2 с/шт., а циклова продуктивність складає 0, 12 шт./с.

Розв’язання.

Визначимо ймовірність відмов АЛ на кожному робочому циклі

,

.

Середнє напрацювання на відмову

,

циклів.

Час робочого циклу

,

с.

Середній час безвідмовної роботи АЛ становить

,

Задача.

Визначити тип виробництва за допомогою коефіцієнта серійності при наступних вихідних даних: програма випуску N = 14800 шт.; кількість складальних операцій за технологічним процесом k ₀ = 21; норма штучного часу і -ї операції = 15, 4; коефіцієнт виконання норми k = 0, 76; дійсний річний фонд часу Ф_д = 1823 год.

Розв’язання.

Тип виробництва визначають за коефіцієнтом закріплення операцій . Для визначення необхідно знати п_р — кількість робочих місць, необхідних для виконання складання

,

де N — програма випуску;

робочих місць.

Тоді

.

Виходячи з умови, що k_c ≤ 1 — виробництво масове, k_c > 1 — виробництво серійне, k_c > > 1 — виробництво одиничне, робимо висновок, що при k_c = 4, 2 — виробництво серійне.

2 МЕТОДИЧНІ ВКАЗІВКИ ДО ЛАБОРАТОРНИХ РОБІТ

2.1 Дослідження процесу сортування виробів

2.1.1 Мета роботи

Метою даної роботи є:

- вивчення різних видів систем технічного зору (СТЗ) та особливостей їх застосування у виробничих процесах та обладнанні об¢ єктів автоматизації;

- ознайомлення з практичними реалізаціями деяких із них у виробничій лінії сортування плоских виробів, що змодельована у програмі-емуляторі «DetailsCaser»;

- дослідження впливу параметрів СТЗ на кількість помилок визначення бракованих виробів.

2.1.2 Методичні вказівки з організації самостійної роботи студентів

Під час підготовки до виконання та здавання лабораторної роботи студентам необхідно ознайомитися з матеріалами, присвяченими СТЗ, що наведені у інформаційних джерелах [1-5].

Особливу увагу звернути на побудову, використання СТЗ у виробничих процесах та обладнанні об¢ єктів автоматизації.

Зорові можливості роботів реалізуються за допомогою системи давачів: давачі відстані, сили, тактильні давачі, тощо. Та чи не найбільше значення для збільшення гнучкості використання роботів, для отримання найповнішої інформаціїї, необхідної для роботи роботів у всіх сферах народного господарства, дають системи технічного зору.

Вимірювальні системи, методи вимірювання та обладнання при використанні СТЗ мають набагато більше можливостей, ніж при використанні давачів.

Серед методів розпізнавання об¢ єктів можна привести наступні.

Логічний метод розпізнавання ОР. В цьому методі використовується так звана чутлива поверхня – матриця чутливих елементів, що можуть бути у одному з двох станів – 0 або 1. Попадаючі на чутливу поверхню об¢ єкти активізують різні набори чутливих елементів, завдяки чому і відбувається ідентифікація ОР.

Ідентифікувати за допомогою цього методу можна плоскі фігури довільної форми, при цьому задача полягає в знаходженні серед інших об¢ єктів об¢ єкта, найбільш близького вихідному.

Як чутливі елементи матричного поля використовуються електроконтакти фотометричних, пневматичних та електромагнітних давачів, що дозволяють бачити двовимірні зображення поверхні, тобто дозволяють бачити ту поверхню об¢ єкта, що безпосередньо контактує з чутливим полем;

Фотоелектронний метод розпізнавання дозволяє розпізнавати рухомі деталі різної форми. Він забезпечує зорову чутливість промислового робота (ПР) при обслуговуванні конвеєрів.

Цей принцип розпізнавання деталей складається з виділення основної і допоміжних ознак для однозначної класифікації деталей, що мають однакові плоскі проекції.

Основою методу є застосування фотоприймача, що являє собою лінійку з рівновіддаленими один від одного фотодавачами;

Система розпізнавання, що базується на використанні відеодавачів чи відеоприймачів.

В таких системах застосовуються складні алгоритми роспізнавання отриманих зображень через те, що різноманітні завади (погане освітлення, недостатня прозорість повітря, відбивання світла блискучими поверхнями ОР, тощо) відіграють особливо велику роль.

В даній лабораторній роботі буде розглянуто роботу конвеєрної виробничої дільниці сортування і відбраковки виробів з використанням давачів, що базуються на першому і другому із описаних вище методів розпізнавання.

Розглянемо більш детально принцип розпізнавання першого давача.

В момент спалаху світловипромінювача на фотоприймачі виникає сукупність сигналів, що є дискретною апроксимацією фрагментів проекції деталі. Запит усіх фотодавачів виконується пристроєм обробки інформації одночасно з частотою прямування імпульсів від світловипромінювача. При цьому образ деталі формується миттєвими перерізами деталі площиною, перпендикулярною поверхні деталі і направляючій прямій руху деталі, а також площиною., паралельною цій прямій. Таким чином формується два набори попередніх даних.

Пристрій обробки інформації перетворює множину сигналів від фотодавачів в 0 і 1 та виявляє кількість неосвітлених фрагментів. У результаті отримуються два набори даних для подальшого аналізу – гістограми кількості неосвітлених точок по вертикалі і горизонталі. Отримані гістограми звіряються із зразковими для виявлення типу деталі.

Розглянемо принцип розпізнавання другого давача.

Після отримання скан-портрету поточної деталі останній являє собою матрицю елементів, що можуть приймати одне з двох значень – 0 чи 1 (нуль відповідає неосвітленій точці, одиниця – освітленій). В пам¢ яті керуючої ЕОМ зберігаються скан-портрети зразкових деталей, з якими в подальшому і порівнюється отриманий. З того, що попередній давач уже виявив тип деталі, випливає необхідність порівняння отриманого скан-портрету тільки з одним із зразкових. Це значно прискорює процес розпізнавання бракованих деталей, бо процес порівняння досить складний і займає багато часу і ресурсів обчислювальної машини, що невигідно при використанні конвеєрних виробництв.

Порівняння двох скан-портретів проходить у два етапи. Спочатку сканується перший портрет, і в його нулях перевіряються нулі іншого. В окрему змінну записується кількість точок, кольори яких не співпали. Далі та ж операція проводиться для другого скан-портрету. Якщо кількість не співпавших точок мінімальна (визначається необхідною точністю системи), то поточна деталь не бракована.

Сканування портретів один одним носить зрозумілий фізичний зміст – це накладення однієї деталі на іншу і виявлення частин нижньої деталі, що видно у отвори верхньої. Це дозволяє організувати подібну перевірку на апаратному рівні і ще більше прискорити процес розпізнавання

2.1.3 Порядок виконання роботи та методичні вказівки щодо її виконання

Рисунок 2.1 – Схема конвеєрної дільниці, що моделюється

На першому етапі за допомогою фотоелектронного методу виявляється тип виробу, причому роздільну здатність (кількість фотоприймачів на одиницю довжини на лінійці світлочутливих давачів) першого давача можна вибирати досить малою (її допустима величина залежить тільки від величини попарнної схожості виробів, що сортуються). На цьому ж етапі можливе і виявлення браку, якщо відмінність бракованого і правильного виробу досить висока.

На другому етапі за допомогою логічного методу перевіряється відповідність форми поточного виробу зразковій. На цьому кроці відбувається остаточне відсіювання бракованих виробів.

Програма дозволяє відключати перевірку другим давачем і, регулюючи роздільну здатність першої ланки СТЗ, слідкувати за кількістю помилок у визначенні браку цією ланкою.

У програмі використовуються деталі чотирьох типів, причому для кожного із них задано шість можливих бракованих варіантів. Крім цього, у програмі закладено можливість змінювати зразок виробу (варіант, що вважається на данний момент не браком) на один із шести заданих для неї бракованих елементів. При цьому попередній зразок замінює вибраний бракований варіант. Ця можливість моделює процес навчання СТЗ як один із етапів її роботи.

Програму-емулятор написано у середовищі візуальної розробки програмних засобів Delphi, тому для своєї роботи вона вимагає IBM-сумісний комп¢ ютер із операційною системою родини Windows.

Процес розпізнавання запускається вибором відповідного пункту в меню “Файл” або натиском клавіші F2; закінчення процесу – аналогічно, тільки «гарячою» клавішею є F3.

Кнопки “Стоп” і “Пуск” відповідно призупиняють і знову запускають процес, що виконується. Відмінність їх дії від дії клавіш F3 і F2 відповідно полягає в тому, що вони лише призупиняють хід процесу, не перериваючи, наприклад, статистики, і знову запускають його, тоді як останні переривають процес повністю і знуляють усі його параметри.

Кнопка “Змінити” на панелі зразку в режимі зупинки процесу (клавіша F3) дозволяє вибрати за зразок один із варіантів бракованих деталей. При цьому заміна виконується для деталі, вибраної у випадаючому спискові деталей, розміщеного у лівій верхній частині головного вікна програми. При натисканні цієї кнопки назва панелі бракованих деталей змінюється з “Браковані деталі” на “Вибери тут”, а назва самої кнопки змінюється на “Відміна”. Панель бракованих деталей починає блимати сірим і сріблястим кольором, привертаючи увагу до себе. Натискання лівої кнопки миші на зображенні одного з бракованих елементів, розміщених на панелі, виконує вибір цього елемента в якості нового зразка. Натискання кнопки “Відміна” замість вибору одного з бракованих елементів повертає усі змінені параметри у попереднє положення без заміни зразка.

Регулятор у лівій частині панелі бракованих виробів призначений для збільшення або зменшення проценту випадання браку. Нове значення відсотку випадання браку враховується вже для наступного виробу.

Регулятор, що розташований ліворуч від панелі “Показання давачів” призначений для збільшення або зменшення роздільної здатності першої ланки СТЗ, що моделюється. Нове значення роздільної здатності враховується вже для наступної деталі, що перевіряється.

Регулятор, розташований зверху місця виходу деталей, відповідає за швидкість конвеєру. При збільшенні швидкості крок між попереднім і наступним зображеннями деталі збільшується, що призводить до втрати наглядності, проте дозволяє прискорити отримання статистики.

Статистична інформація надається на спеціальній панелі у правій верхній частині головного вікна програми взагалом по процесу, та біля місця виходу кожного виду виробу.

Натисканням кнопки зі стрілкою у правій нижній частині головного вікна програми виконується вихід з програми. Крім цього, до такого ж ефекту призводить натискання клавіші F10 або вибір відповідної команди в меню “Файл”.

Ознайомлення з програмою:

- уважно прочитати опис програми, наведений у даних методичних вказівках. При цьому необхідно мати перед собою на дисплеї комп¢ ютера запущену програму, щоб була можливість співставляти описувані елементи управління з їх реалізаціями у програмі;

- не запускаючи процеса, ознайомитися з виробами та варіантами браку, що використовуються у програмі. Для цього необхідно вибирати відповідні вироби у випадаючому спискові, що розташований у лівій верхній частині головного вікна програми;

- попрактикуватися у зміні зразків виробів. Для цього натиснути кнопку “Змінити”, коли вибраний виріб, для якої необхідно змінити зразок і вибрати новий зразок серед бракованих варіантів. Замалювати деякі із зразків деталей і занести рисунки в теоретичну частину звіту;

- ввімкнувши перевірку другим давачем, запускати процес для різних зразків кожного з чотирьох виробів. Прослідкувати, щоб при зміні зразка нормою починав вважатися вибраний зразком варіант, а попередній зразковий – браком. Замалювати показання першого і другого давачів для різних виробів і різних зразків, рисунки занести до практичної частини звіту;

- підготуватися для проведення подальших досліджень, повернувши (за бажанням) початкові варіанти зразків виробів; встановивши в середнє положення регулятори кількості бракованих виробів та кроку між давачами першої ланки СТЗ.

Дослідження процесу сортування виробів:

- при початкових значеннях параметрів системи та ввімкненій перевірці другим давачем запустити процес (клавіша F2). Зняти статистичні дані для А₁ виробів (значення А₁ задається викладачем). Дані занести в таблицю довільної форми, наприклад, як показано в табл. 2.1

Таблиця 2.1 – Статистичні дані процесу сортування

Позначення у табл.2.1: А₁ – задана кількість деталей і –го виду; А₂ –кількість виробів, що визначена під час дослідження; С – номер останнього дослідження; Е – номер останнього виробу.

Звернути увагу, що у разі, коли перший давач не знаходить відповідності поточного виробу ні одному із зразків, поточна деталь вважається бракованою і на другому давачеві не перевіряється. Зробити висновок.

- змінюючи положення регуляторів кількості бракованих деталей та роздільної здатності першої ланки СТЗ, провести ще два-три дослідження, їх результати занести до таблиці. Конкретні значення положень регуляторів задаються викладачем кожній бригаді окремо.

Дослідження процесу відбраковки виробів

а) встановити регулятор кількості бракованих виробів на максимум;

б) увімкнути перевірку другим давачем, запустити новий процес;

в) змінюючи значення роздільної здатності першої ланки СТЗ моделі, що розглядається, визначити:

1) процент помилок у визначенні бракованих виробів при різних значеннях роздільної здатності та швидкості конвеєра (коли перевірка другим давачем відбулася);

2) продуктивність роботи другого давача при різних значеннях кроку та різних значеннях швидкості конвеєра (відношення загальної кількості перевірених виробів до кількості перевірених другим давачем);

3) межу збільшення кроку (давач починає помилятися у виборі типу виробу) для різних значень швидкості конвеєра.

Результати досліджень звести у таблицю довільної форми, наприклад, табл. 2.2.

Таблиця 2.2 – Дані дослідження процесу відбраковки

4) вимкнути перевірку другим давачем; змінюючи значення кроку між давачами першої ланки СТЗ моделі, проаналізувати поведінку системи. Зробити висновки.

2.1.4 Контрольні питання та завдання

Типовими контрольними питаннями та завданнями є:

– навести схему інформаційних потоків підсистеми сортування виробів;

– навести перелік функцій підсистеми сортування виробів;

– у чому полягає зв'язок підсистеми сортування з іншими підсистемами виробничої системи?

– навести порядок роботи з програмою DetailsCaser на етапі дослідження процесу сортування виробів;

– навести порядок роботи з програмою DetailsCaser на етапі дослідження процесу відбраковки виробів.

2.2 Дослідження на моделі структури роботизованого процесу

2.2.1 Мета роботи

Метою роботи є набуття практичних навичок дослідження й оптимізації структур роботизованих складальних процесів.

2.2.2 Методичні вказівки з організації самостійної роботи студентів

Дана робота вимагає знання визначеного матеріалу за структурою складальних процесів, робототехніки, методики побудови структурно-компонувальних схем робототехнічних комплексів (РТК), методів моделювання й оптимізації як самих технологічних процесів (ТП), так і оптимізації варіантів структур РТК. У цьому зв’язку необхідно попередньо ознайомитися з вимогами і контрольними запитаннями даної роботи і самостійно вивчити стосовно до цієї теми питання, викладені в [1-8] і конспекті лекцій. Приступаючи до роботи студент повинен знати на рівні відтворення основні відомості складально-монтажних процесів, побудови роботизованих комплексів, основним технічним характеристикам промислових роботів і вміти застосову-вати їх при виконанні даної роботи.

2.2.3 Опис лабораторної роботи

Лабораторна робота може виконуватися як у реальних виробничих умовах, на підприємстві, так і в навчальній лабораторії. У зв’язку з цим лабораторна установка є робототехнічною системою, яка складається з технологічного устаткування і промислових роботів, пов’язаних єдиною метою з реалізації процесів складання виробів. Технологічне устаткування може бути будь-якого призначення.

2.2.4 Порядок виконання роботи і методичні вказівки з її виконання

Під час виконання даної роботи потрібно мати на увазі, що в сукупності задач технологічної підготовки роботизованого виробництва особливе місце займає задача оптимізації структури технологічного процесу. Це обумовлюється тим, що в структрурі РТК знаходить своє відображення структура технологічного процесу.

Структурне рішення ТП істотне впливає на показники надійності, продуктивності і капіталоємкості РТК.

Структура будь-якого ТП, так само як і РТК включає комплекс технічних засобів, що забезпечують виконання технологічного завдання. До числа основних параметрів структур РТК відносяться: g – кількість одиниць технологічного устаткування, необхідних для виконання повного обсягу технологічних операцій; n_пр – кількість робочих позицій, на яке розділений РТК, що складається з послідовно розташованих потоків виробів.

Робоча позиція є сукупністю жорстко зблокованих у єдину систему декількох одиниць устаткування та ПР і функціонуючих таким чином, що відмова в роботі однієї одиниці призводить до зупинки всієї позиції.

Наведені параметри є змінними для різних варіантів структур РТК, а параметр n_пр – найважливіша структурна ознака. Звичайно1 ≤ n_пр≤ g. Під час дослідження варіантів структури РТК важливою умовою вибору кращого варіанта є зв’язок розрахунків продуктивності РТК з вимогами надійності. Варто розрізняти циклову продуктивність РТК (що характеризує кількісну можливість випуску виробів за умови його безпербійної роботи) і фактичну продуктивність (що має
менше чисельне значення внаслідок наявності відмов у роботі технічних засобів).

Математичною моделлю якості структури РТК у даному випадку є

, (2.1)

за такими обмеженнями:

η _г→ 1; μ (t)→ 0; λ (t)→ 0; Q_ф→ max,

де J – функціонал якості структури; η _г – коефіцієнт готовності РТК; μ (t) – інтенсивність відновлення РТК; λ (t) – параметр потоку відмов; Q_ф – фактична продуктивність РТК.

За показник надійності, що характеризує ступінь безвідмовності РТК, доцільно прийняти коефіцієнт готовності, що визначає математичне сподівання того, що РТК буде працездатним у будь-який момент часу t і враховує тільки випадкові відмови устаткування.

Коефіцієнт готовності за великий час спостережень визначається за формулою:

(2.2)

де Т_ср – середній час роботи РТК до виникнення відмовлення, год;

Т_в – середній час відновлення працездатності РТК, год.

Середній час безперервної роботи визначається як величина, зворотна параметру потоку відмов λ (t), що характеризує щільність імовірності виникнення відмови РТК у розглянутий проміжок часу t, тобто

(2.3)

де λ (t) – параметр потоку відмов, визначається за формулою

(2.4)

де λ ₁(t) – щільність імовірності подачі на позицію непридатних виробів;

λ ₂(t) – щільність імовірності відмовлення устаткування;

λ ₃(t) – щільність імовірності відмовлення ПР;

λ ₄(t) – щільність імовірності відмовлення системи керування.

Середній час відновлення працездатності РТК після виникнення відмови визначається за формулою

(2.5)

де μ (t) - інтенсивність відновлення комплексу.