Цель, виды и порядок выполнения работ текущем ремонте оборудования

Система планово-предупредительного ремонта предусматривает
проведение профилактических осмотров и плановых ремонтов после
отработки каждой машиной (агрегатом) заданного количества чаcoв. В период между осмотрами и ремонтами оборудование поддерживается в рабочем состоянии путем проведения мероприятий по техническому уходу. Планово- предупредительный ремонт основного технологического оборудования предусматривает выполнение следующих работ по техническому уходу и ремонту:

- межремонтное обслуживание;

- профилактические осмотры;

- текучий ремонт;

- средний ремонт.

Текущий ремонт (Т) - вид планового ремонта, имеющий целью обеспечить нормальную эксплуатацию агрегата до очередного плано­вого ремонта путей замены или восстановления изношенных деталей и регулированием механизмов.

Этот вид ремонта - наименьший по объему и осуществляют его при минимальном количестве разборочно-сборочных работ.
Текущий ремонт производят на месте установки машины силами ремонтного персонала.

В состав работ по текущему ремонту входят:

-частичная разборка машины, подетальная разборка наиболее изношенных и загрязненных узлов, промывка и чистка их, осмотр

и чистка остальных узлов;

-проверка зазоров между валками и втулками, замена изношенных валов, регулировка или замена изношенных подшипников, замена износившихся зубчатых колес, класс точности, зачистка задиров, и царапин и забоин на трущихся поверхностях;

- замена изношенных деталей, не способных выдержать нагрузку
до следующего планового ремонта;

- ремонт системы смазки, охлаждения и подогревания, замена
старой смазки;

- ремонт пускателей и регуляторов, оградительных и защитных
устройств, частичный ремонт аппаратуры;

- выявление деталей, требующих замены при ближайшем среднем
пли капитальном ремонте

51 Процесс электроконтактной при­варки

Электроконтактная приварка металлического слоя имеет значи­тельные преимущества по сравнению с традиционными способами наплав­ки (под флюсом, в защитных газах, порошковыми проволоками). Важ­нейшими ее преимуществами являет­ся отсутствие нагрева восстанавли­ваемых деталей, повышение произво­дительности процесса в 2 — 3 раза, снижение расхода металла в сравне­нии с электродуговой наплавкой в 3— 4 раза, возможность использования для приварки материала в виде лен­ты, проволоки и порошка, одновре­менная с приваркой закалка нане­сенного слоя материала. При контак­тной приварке отсутствует выгора­ние легирующих элементов в наплав­ленном слое, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда.

Исследователями установлено, что 70 — 80 % деталей автомобилей, тракторов и других машин выбрако­вывают при износах до 0, 3 мм, а у дви­гателей число деталей с таким значе­нием износа достигает 90 %. Контак­тная приварка позволяет проводить регулируемую по толщине приварку металлического слоя в пределах 0, 1 — 1, 5 мм, что значительно умень­шает припуски на механическую об­работку, Поэтому восстановление де­талей определенной номенклатуры электроконтактной приваркой ме­таллического слоя является одним из лучших вариантов малоотходной тех­нологии.

Сущность процесса восстановле­ния заключается в приварке мощны­ми импульсами тока к изношенной

поверхности детали компактных (лента, проволока) или порошковых материалов. Процесс отличается тем, что в сварочной точке, образую­щейся от действия импульса тока, происходит соединение основного (деталь) и присадочного металлов. Сплошная приварка металлического слоя происходит в результате воздей­ствия сварочных импульсов, образу­ющих сварочные точки, которые пе­рекрывают друг друга вдоль и между рядами. При этом металл ленты рас­плавляется только в тонком поверх­ностном слое в месте ее контакта с восстанавливаемой деталью.

Процесс контактной приварки ленты осуществляется совмест­ным деформированием приваривае­мой ленты и поверхностного слоя ос­новного металла (деталь), нагретых в зоне деформации до пластического состояния короткими 0, 02 — 0, 16 с импульсами тока 4 — 30 кА. Пере­крытие сварочных точек между собой достигается вращением деталей со скоростью, пропорциональной часто­те импульсов тока, и продольной по­дачей цилиндрических электродов.

Электроконтактная приварка лен­ты к цилиндрической поверхности де­тали характеризуется следующими параметрами: импульсами тока (Jсв), продолжительностью импульса (tсв), усилием сжатия электродов (Qсж), частотой вращения шпинделя (п) и по­дачей сварочных электродов.

Чтобы обеспечить требуемый вы­сококачественный уровень восста­новления деталей необходимым усло­вием является образование в свароч­ной точке общих зерен (для однород­ных или близких по химическому со­ставу соединяемых материалов) или новых фаз (для сварки разнородных материалов). Прочностные свойства сварного соединения, содержащего вновь образованные фазы, определя­ются свойствами этих фаз. При опти­мальных параметрах электроконтак­тной приварки прочность соединения основного (деталь) и присадочного (лента) материалов достигает значе­ний, соизмеримых с прочностью одно­го из соединяемых материалов. В этом случае разрушение образцов происходит не по зоне соединения, а по наименее прочному основному или присадочному материалу.