Устройство и принцип действия линии.

После проверки качества сыропригодное молоко перекачивают самовсасывающим насосом 7 через фильтр 2 и счетчик-расходомер 3 в резервуар для хранения молока 4. Для выработки сыра молоко из резервуара 4 насосом 5 направляют в пластинчатый теплообменник 6 и нагревают до температуры 35...45 °С. Далее молоко поступает через сепаратор-молокоочиститель 7 и пластинчатый охладитель 8 в резервуар 9 для созревания при температуре 8...12 °С в течение 10... 14 часов.

Нормализация и пастеризация молока выполняется в потоке. Для этого созревшее молока из резервуара 9 нагнетается насосами 5 через уравнительный бачок 10 в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки 12 и нагревают до температуры 40...45 °С. Далее молоко поступает в сепаратор-нормализатор 77, в котором непрерывная нормализация молока совмещена с очисткой его от механических примесей. В сепараторе 77 молоко разделяется на две фракции: нормализованноемолоко и сливки. Нормализованное молоко возвращается в другую секцию установки 72 для пастеризации при температуре 70...72 °С с выдержкой продолжительностью 20..25 с и последующим охлаждением до температуры свертывания 30...34 °С. Одновременно с пастеризацией молоко подвергают вакуумной обработке в дезодораторах для удаления из него мелкодисперсной газовой фазы и летучих веществ, обусловливающих посторонние запахи и привкусы сыра.

В тех случаях, когда на предприятие поступает молоко с повышенной бактериальной обсемененностью, его сначала нормализуют и пастеризуют, а затем направляют на созревание. Нормализованное и пастеризованное молоко через счетчик-расходомер 3 загружают в сыродельную ванну 13. Для подготовки молока к свертыванию в него дозируют хлористый кальций, калий или натрий азотнокислотный и бактериальные закваски и препараты. Внесение в молоко хлористого кальция необходимо из-за потерь солей кальция в молоке при пастеризации, так как часть солей при нагревании переходит из растворимого в нерастворимое состояние. Это сопровождается ухудшением сычужной свертываемости молока и условий обезвоживания сгустка. Калий или натрий азотнокислый применяют для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры: бактерий группы кишечных палочек и масляно-кислых бактерий.

Раствор хлористого кальция дозируют из расчета 10...40 г безводной соли на 100 кг молока, а бактериальную закваску молочнокислых бактерий в количестве 0, 5... 1, 0 %. Молочная смесь перед свертыванием должна иметь титруемую кислотность не более 20 °Т.

Рис. 1.1 Машинно-аппаратурная схема линии производства твердых сычужных сыров

Свертывание молочной смеси осуществляют раствором сычужного молокосвертывающего препарата, который допускается смешивать с биопрепаратом (гидролизатом) для ускорения созревания сыра.

Количество молокосвертывающего препарата должно обеспечить свертывание молочной смеси за 25...35 мин при температуре 30...34 °С. После дозирования препарата смесь тщательно перемешивают в течение 5...7 мин и оставляют в покое до образования сгустка. Готовность сычужного сгустка оценивают по продолжительности свертывания и плотности сгустка. При разрезании готового сгустка получается ровный раскол и выделяется прозрачная зеленая сыворотка.

Обработку сгустка и получение из него сырного зерна проводят с целью его обезвоживания, а также регулирования интенсивности и уровня молочнокислого процесса. Для этого последовательно осуществляют следующие операции: разрезку сгустка и постановку сырного зерна, вымешивание зерна, второе нагревание и вымешивание после него. Разрезку сгустка и постановку сырного зерна производят механическими ножами-мешалками, скорость движения которых регулируется для получения зерна требуемых размеров при максимально возможной однородности и минимальном образовании сырной пыли. Готовый сгусток разрезают в течение 15...25 мин до размеров зерна от 3...5 до 7...9 мм, в зависимости от вида сыра. Во время постановки 30...40 % сыворотки удаляют.

После постановки зерно вымешивают до достижения округлой формы, повышения плотности и упругости. Перед вторым нагреванием, если это требуется, дополнительно удаляют еще 15...25 % сыворотки. Кроме того, в случае излишне высокого уровня активной кислотности в начале второго нагревания сыворотку разбавляют (до 5...15 %) пастеризованной питьевой водой.

При производстве сыров с низкой температурой второго нагревания (голландский, российский) сырное зерно нагревают до 38...42 °С в течение 10...20 мин. Когда вырабатывают сыры с высокой температурой второго нагревания (швейцарский, советский), то нагревают от 52...55 °С до 55...58 °С в зависимости от вида сыра.

Нагревание проводят в течение от 10...15 мин до 20...30 мин, повышая температуру не более, чем на 1 °С в минуту, при интенсивном перемешивании, не допуская комкования сырного зерна.

Для улучшения консистенции сразу же после второго нагревания проводят частичную посолку сырной массы в зерне, для чего в смесь зерна с сывороткой вносят раствор хлорида натрия из расчета 200...300 г на 100 кг молока. После второго нагревания сырную массу вымешивают до тех пор, пока зерно не приобретает достаточную упругость. Сыродельная ванна 13 и другие машины снабжены сборниками отделения сыворотки, которую насосом 5 перекачивают на переработку. Обработанное сырное зерно подают на формование двумя способами: наливом или насыпью.

При формовании сыра из пласта (голландский, российский) сырное зерно вместе с остатками сыворотки перекачивают наливом из сыродельной ванны 13 насосом 14 в формовочный аппарат 15. В нем пласт подпресовывается в течение 15...25 мин при давлении 1, 0...2, 0 кПа, затем разрезается на бруски, соответствующие размерам форм. Бруски сырной массы помещают в подготовленные формы, расположенные на тележках для самопрессования 17. Сначала бруски выдерживают 10...20 мин, затем их вынимают из форм, переворачивают, снова закладывают в формы, маркируют, накрывают крышками и оставляют до конца выдержки еще на 10...30 мин для завершения процесса самопрессования.

При формовании сыра насыпью (российский, углический) сырное зерно освобождают от сыворотки в отделителе 16, а затем насыпают в подготовленные формы, которые размещают на тележке для самопрессования 17. Сырную массу в формах слегка уплотняют, после этого масса самопрессуется в формах в течение 20...50 мин с одноразовым переворачиванием, а затем сыры маркируют и подают на прессование.

Прессование сыра проводят с целью уплотнения сырной массы, удаления остатков свободной (межзерновой) сыворотки и образования замкнутого и прочного поверхностного слоя. Сначала осуществляют прессование под действием собственного веса - самопрессование, при котором сырную массу выдерживают без нагрузки в металлических формах, состоящих из перфорированного корпуса с дном или без него.

На второй стадии сыр прессуют под внешним воздействием в прессах 18. Режим прессования зависит от вида сыра. В частности, при выработке голландского сыра прессование проводится в течение 1, 5...2, 5 ч при постоянно возрастающем давлении от 10 до 50 кПа. При необходимости через 30...60 мин сыр перепрессовывают. Отпрессованный сыр должен иметь рН от 5, 5 до 5, 8. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования 43...45 %.

После взвешивания на весах 19 подъемником контейнеры с сыром 20 направляются в посолочный этажер 21 для обработки в рассоле с концентрацией хлорида натрия 20 % при температуре 8...12 °С в течение 2, 5...3, 5 сут. Рассол насосом циркулирует через охладитель.

Вынутые из рассола бруски обсушивают в течение 2...3 сут при температуре 8...12 °С и относительной влажности воздуха 90...95 %, после чего сыр электропогрузчиком направляется на созревание на передвижные стеллажи 22. Первые 13... 15 сут сыр созревает при температуре 10... 12 °С и относительной влажности воздуха 85...90 %, затем до одного месяца при 14...16 " С, а в дальнейшем до конца созревания его выдерживают при температуре 12... 14 °С и относительной влажности 75...85 %. В комплект оборудования для ухода за сыром в период созревания входят машины для мойки 23 и сушки 24 сыра, а также устройства для транспортирования сыра. Сыры моют при появлении плесени и слизи теплой водой (30...40 °С) не реже чем через 10... 12 сут, после этого их подсушивают в машине 24 и вновь размещают на чистых, сухих полках.

Во время созревания сыры необходимо периодически переворачивать (в целях предупреждения деформации головки и подопревания корки), первые три недели через каждые 2 или 3 дня, в дальнейшем по мере необходимости.

В возрасте от 20 до 25 суток, после образования на сырах достаточно прочной корки, сыры моют и обсушивают в машинах 23 и 24, а затем парафинируют в парафинере 25.

С целью сокращения затрат труда по уходу, а также снижения усушки за период созревания сыр на 10... 14 сутки упаковывают в пакеты из полимерной пленки при помощи вакууму паковочной машины 26. Кроме того, могут применять двухслойное комбинированное покрытия: нанесение латексного покрытия на сыр в машине 27, а затем обсушивание в машине 24 и нанесение второго слоя в парафинере 25.

После созревания сыры сортируют по качеству, обертывают в бумагу или пергамент и упаковывают в картонную или деревянную транспортную тару (ящики).