Сушка короткорезанных изделий в сушилках автоматизированных поточных линий .

Сушка коротко резанных макаронных изделий в конвейерных сушилках с применением традиционных низкотемпературных режимов, проводится в несколько этапов:

предварительная сушка;

окончательная сушка;

остывание;

стабилизация.

Сама сушилка представляет собой теплоизолированный и герметизированный тоннель, внутри которого расположены один над другим ленточные транспортеры. Сырые изделия, равномерно расположены укладчиком по всей ширине рабочей ленты верхнего транспортера сушилки, направляются в противоположный конец сушилки, где ссыпаются на ленту второго транспортера и т.д. до выхода высушенного изделия с последней ленты. После выхода из сушилки и после интенсивной обдувки, изделия транспортером подаются в стабилизационный бункер, откуда после 4-5 часов стабилизации, изделия фасуются в тару упаковщиком.

Конвейерные ленты транспортеров, изготовлены из полиамидной или металлической сетки сетки, подвергшейся специальной термической обработке, которая исключает терморастяжение.

Предварительная сушка изделий происходит на верхних лентах, изолированных от внешнего воздействия в отдельности. На верхней ленте происходит нагревание изделий до 50-55°С и активное удаление влаги сушильным воздухом 60-65%-ой влажности. Влажность продукта снижается с 30-31% до 20-22%. Далее сушильную способность воздуха снижают для более мягкого удаления влаги с поверхности. Изделия подвергаются отволаживанию. За это время происходит потеря 2 - 3 % влажности и выравнивание по влажности всех слоёв макаронного теста. Температура 45-50º С, влажность -около 80%.

Окончательная сушка происходит на нижних лентах, которые обдуваются воздухом t-40-45º С и W 70-75%. Потеря влаги на этом этапе составляет еще несколько процентов и изделия на выходе имеют 13-15% влажности.

На последней ленте происходит медленное остывание изделий до 30 º С с потерей 1-2% влажности.

В каждой зоне, системой контроля и управления, поддерживаются необходимые режимы. Датчиками управляются вентиляторы, обеспечивающие правильный воздухообмен внутри сушилки и необходимый выброс влажного воздуха за пределы сушилки. Все данные высвечиваются на электронное табло или компьютер с изображением сушилки - вся картина сушильного процесса перед глазами. Управлять процессом легко, зная рекомендуемые режимы сушильного процесса. Итак, на выходе из сушилки, макаронные изделия имеют влажность 11-12%. Для снятия внутренних напряжений в изделиях, желательно подвергнуть обработке перегретым паром в течение 5-6сек. Увлажнение поверхностного слоя на 1-1, 5% способствует более правильному процессу стабилизации. Остывание и стабилизация должны происходить в среде равновесной влажности, но поддержание необходимого микроклимата во многом проблематично, и в этом случае увлажнение поверхностного слоя паром дает возможность иметь в стабилизационном помещении более сухой воздух, не опасаясь растрескиваний. Градиент влажности не увеличивается. Стабилизационный бункер должен иметь внутренние перегородки для разделения изделий по видам. Общее время остывания и стабилизации- 3-4 часа.