Выбор типа и организационной формы производства

Тип производства по ГОСТ 3.1119-83 характеризуется коэффициентом закрепления операций: К_з.о £ 1- массовое; 1< К_з.о< 10 – крупносерийное; 10< К_з.о< 20 – среднесерийное; 20< К_з.о< 40 – мелкосерийное производство.

Коэффициент закрепления операций равен:

,

где S П_оi – суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера;

S Р_i – явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции при работе в одну смену.

,

где h_н – планируемый нормативный коэффициент загрузки станка всеми закрепленными за ним однотипными операциями, принимаемый для крупно-, средне- и мелкосерийного производства соответственно равным 0, 75; 0, 8; 0, 9;

h_з – коэффициент загрузки станка проектируемой (заданной) операцией:

,

где Т_i – штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения проектируемой операции, мин;

N_г – годовая программа выпуска заданной детали, шт.; N_г = 10000 шт.

F_г – годовой действительный фонд времени работы оборудования, он равен 3919 ч;

k_в – коэффициент выполнения норм, принимается равным 1, 3.

Необходимое число рабочих для обслуживания в течение одной смены одного станка, загруженного по плановому нормативному коэффициенту,

,

где N_i – приведенный месячный объем выпуска деталей (шт.) при загрузке станка до принятого h_н:

N_i = П_oi × N_г/24;

Ф – месячный фонд времени рабочего, занятого в течение 22 рабочих дней в месяц, ч: Ф = 22 × 8 = 176 ч.

Для расчетов примем значение h_н = 0, 75.

Результаты расчетов сведем в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 Расчет коэффициента закрепления операций

Коэффициент закрепления операций равен:

.

Так как 10 < 10, 25 £ 20 — крупносерийное производство.

Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312-83 зависят от установленного порядка выполнения операций, расположения технологического оборудования, количества изделий и направления их движения при изготовлении. Существуют две формы организации технологических процессов — групповая и поточная.

Решение о целесообразности организации поточной формы производства обычно принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и ее загрузки на 65-75%.

Заданный суточный выпуск изделий:

шт.,

где N_г — годовой объем выпуска изделий, шт.;

252 — количество рабочих дней в году.

шт.

Суточная производительность поточной линии:

шт.,

где F_c — суточный фонд времени работы оборудования, мин, при двухсменном режиме работы — 960 мин;

Т_ср. — средняя станкоёмкость основных операций, мин;

h_з — коэффициент загрузки оборудования.

станко-мин,

где Т_шт.i — штучное время основной операции, нормо-мин;

n — количество основных операций;

K_b — средний коэффициент выполнения норм времени (K_b =1, 3).

станко-мин.

шт.

Поскольку заданный суточный выпуск изделий меньше суточной производительности поточной линии при условии её загрузки на 65-75%, то применение одно-номенклатурной поточной линии не целесообразно. Вследствие этого, используется многопредметная поточная линия с дозагрузкой деталям данного типа.

При этом увеличится суточный выпуск, что приводит целесообразности внедрения многопредметной поточной линии в проектном варианте.

Определяем такт производства:

где F_э – эффективный фонд времени работы оборудования, ч;

F_э=3911 ч;

N – объём выпуска изделия, шт.;

мин.

Рассчитаем предельно допустимые параметры партии n₁ и n₂:

где F_Э.М. - эффективный месячный фонд времени участка, равный 10080 мин;

n_о - число операций механической обработки по технологическому процессу;

k_в – средний коэффициент выполнения норм по участку, равный 1, 3;

- суммарная трудоёмкость техпроцесса, мин;

Т_i – средняя трудоёмкость одной операции, мин;

- коэффициент, учитывающий затраты межоперационного времени;

.

шт.;

шт.

Определение расчётной периодичности повторения партий деталей, дн.:

где N_М – месячная программа выпуска деталей, шт.;

- меньший из параметров расчёта размера партии который может быть округлён в сторону увеличения, кратного размеру партии на сборочной стадии n_сб.

Принимаем шт.

дня.

Принимаем дней.

Рассчитываем размер партии:

шт.

Проверяем условие: < n_max

75< 95< 129

Условие выполняется. Размер партии определён верно.