Термическое отделение

Агрегат непрерывного отжига и нанесения электроизоляционного покрытия.

Назначение: термическая обработка холоднокатаных полос в режиме обезуглероживания и рекристаллизации, комбинированного отжига, с последующим нанесением электроизоляционного покрытия.

Скорость транспортировки полосы на входном участке:

- максимальная скорость – 60 м/мин;

- заправочная скорость – 30м/мин.

Максимальная скорость полосы в печи 45м/мин.

Максимальная скорость полосы на выходном участке 60м/мин.

Печь для отжига имеет две камеры нагрева, две камеры выдержки, камеру регулируемого охлаждения, камеру струйного охлаждения и воздушный холодильник.

Первая камера нагрева разделена на 4 зоны регулирования (длина камеры 33 м).

Первая камера выдержки разделена на 9 зон регулирования (длина камеры 160 м).

Вторая камера нагрева – одна зона регулирования (длина камеры 11 м).

Между первой камерой выдержки и второй камерой нагрева имеется разделительный тамбур длиной 1, 8 м.

Вторая камера выдержки разделена на 3 зоны регулирования (длина камеры 25 м).

Камера регулируемого охлаждения имеет длину 14 м. Охлаждение осуществляется косвенным методом с помощью труб воздушного охлаждения. Между камерой регулируемого охлаждения и второй камерой выдержки имеется разделительный тамбур длиной 1, 8 м.

Камера струйного охлаждения обеспечивает охлаждение за счет подачи азота вентиляторами (длина камеры 13 м).

Выходной тамбур имеет длину 2, 6 м.

Печь имеет 5 газовых свечей. Две основные свечи установлены на входе первой и второй камеры нагрева. Три свечи установлены на входе в первую и во вторую камеры нагрева, на входе в камеру охлаждения.

Азотоводородный газ, подаваемый в первые камеры нагрева и выдержки, может увлажняться в пяти увлажнителях. Азотоводородный газ, подаваемый во вторые камеры нагрева и выдержки, увлажняется в трёх дополнительных увлажнителях. Сухой азотоводородный газ подаётся в камеры с помощью перффированных труб.

Максимальная температура нагрева, исходя из возможностей оборудования - 1050º С.

Атмосфера обезуглероживания азотоводородная смесь с объёмной долей водорода 16 - 25%.

Атмосфера рекристаллизации азотоводородная смесь с объёмной долей водорода 4 - 15%.

Максимальный расход защитной атмосферы:

- влажный газ - 390 м³ /ч;

- сухой газ - 300м³ /ч.

Ванна предварительной обработки (длина 10м) с последующей сушкой полосы газовыми горелками. Имеется возможность нагрева полосы с помощью газовых горелок перед ванной предварительной обработки.

Ванна нанесения покрытия – длина 6м.

Печь сушки электроизоляционного покрытия имеет камеру нагрева, выдержки и охлаждения. Камера нагрева и выдержки разделена на 9 зон регулирования (длина камеры 45 м). Нагрев электрический, максимальная температура полосы 650º С. Камера охлаждения длиной 15м.

Смотка полосы на моталку осуществляется с использованием автоматического устройства центрирования полосы. Далее следует отбор проб для испытания металла на магнитные и механические свойства, взвешивание, обвязка и маркировка обработанных рулонов и отправка их на склад участка отделки металла.

Расчетная производительность агрегата 53125тонн в год.

Сварочная машина “ Т И Г ” – для сварки полос в стык, неплавящимся электродом:

- толщина свариваемых полос – 0, 25 ÷ 1, 0мм;

- максимальный расход электрода 0, 3мм на шов;

- диаметр электрода 1, 6мм;

- полный цикл сварки 70 сек.

Дисковые ножницы:

- диаметр ножей:

- диаметр новых ножей 306 мм;

- диаметр изношенных ножей 272 мм.

Максимальное количество резов 15.

Устройство для раздавливания заусенцев:

- диаметр роликов 200мм;

- длина бочки роликов 1500мм;

- количество роликов – по 4 с каждой стороны.

Ножницы поперечной резки:

- длина ножей 1400мм;

- сечение ножей – 25х40мм;

- количество возможных переточек 25 (за одну переточку снимается 5 мм).

Производительность агрегата 290000 тонн в год.

Последовательность операции:

1. Подача рулона на разматыватель.

2. Обрезка дефектных участков полосы летучими ножницами.

3. Сварка полос встык.

4. Роспуск полосы на ленту и обрезка кромки.

5. Обрезка конца полосы ножницами после намотки металла на моталку;

6. Передача рулона на агрегат упаковки с помощью штабелера или кантователя.