Основні причини відмов і способи їх усунення

Відмовою прийнято вважати порушення працездатності машини, що викликане разрегулировкой або виходом з буд робочих органів машини або інших її деталей, усувається ремонтним персоналом. Збій - відмова, що самоусувається, наводить до короткочасного порушення працездатності. Одиничні події (обрив нитки, пропуск стібка, поломка голки і тому подібне), що не спричиняють за собою необхідності ремонтної дії (наприклад, події унаслідок порушення правил експлуатації машини) і не викликані розрегулюванням, виходом з буд робочих органів, відмовами швацької машини, не вважаються і класифікуються збоями.

Існуюча інформація [8] про відмови і причини, що їх викликали, представлена у вигляді таблиці, може бути використана лише за відсутності інших можливостей діагностування. Пошук несправності в цьому випадку ведеться по інтуїції того, що налагоджує, яка залежить від його досвіду і кваліфікації.

Цілеспрямований покроковий пошук несправності в цілому менш ефективний, чим інтуїтивний пошук, але незамінний за відсутності досвіду експлуатації і ремонту швацького устаткування. Для його здійснення необхідне знання причинно-наслідкового зв'язку між відмовою і причиною, що його викликала. Кожній відмові відповідають певні загальні причини, а кожній загальній причині - набір вірогідних причин (зразкових). Конкретна фактична причина відмови - одна із зразкових причин. Прийнята ієрархія зв'язків між відмовою і фактичною несправністю і дії того, що налагоджує по встановленню цих зв'язків представлені на мал. 11.8.

При роботі швацької машини найбільш поширеними видами відмов є:

порушення процесу утворення стібка - пропуск стібка, нестабільність довжини стібка, обрив нитки і др.;

неякісне виконання строчки - посадки строчки, стягання матеріалу, непрямолінійність прокладення строчки, неякісне обрізання краю матеріалу, неякісне затягування ниток в стьобанні і др;

порушення роботи пристроїв і механізмів машини (на неодруженому ходу) - «важкий хід» машини, підвищений рівень шуму, «заклинювання» машини, поломка деталей машини, у тому числі і її робочих органів і ін.

Для кожної відмови в роботі машини при цілеспрямованому покроковому пошуку необхідне знання загальних, зразкових і фактичних несправностей в роботі машини, місць їх діагностування, діагностичних ознак і засобів їх виміру.

Умовимося, що всі елементарні вимоги по технічній експлуатації машини дотримані (правильно виконана заправка ниток, встановлена голка, відсутні в конструкції машини чужорідні предмети і так далі).При усуненні відмов в роботі швацького устаткування перед пошуком передбачуваної або фактичної несправності перевіряють правильність експлуатації машини, відповідність її технічних характеристик паспортним даним. Використання матеріалів і ниток, не відповідних технологічним можливостям машини, перевищення нормативної частоти обертання головного валу, порушення допоміжних прийомів роботи на машині і ін. можуть бути причинами відмов в її роботі. Для безвідмовної роботи швацького устаткування також потрібні кваліфіковані дії при експлуатації і обслуговуванні устаткування.

Пропуск стібка - це відсутність переплетення ниток (нитки) в строчці при необхідності його наявності відповідно до еталону строчки.

Найбільш загальною причиною незалежно від утворюваного типа стібка є відсутність захвату петли нитки робочим органом (човником, петлителем і тому подібне) і проведення через неї нитки.

Для визначення ниток, між якими відсутні переплетення (ідентифікація відмови), об'єктом діагностування вибирають строчку, що дозволяє встановити, між якими нитками відсутнє переплетення. На наступному етапі об'єктом діагностування є зона формування і захвату петли нитки, де ймовірно сталося порушення процесу.

Правильність виконання процесу освіти і захвату петлі характеризують наступні діагностичні ознаки: розмір до (див. мал. 3.15) петлі або величина 8 (див. мал. 6.3) її відхилень від носика що захоплює петлю робочого органу; переміщення 5 (див. мал. 3.15) робочого органу для утворення петлі; параметри з і А, що характеризують взаємне розташування носика робочого органу, що захоплює петлю, і очка робочого органу, що несе нитку петлі.

Із-за складності контролю і виміру діагностичних ознак при ремонті і наладці машини використовують діагностичні параметри, які вимірюються поза зоною формування стібка. При утворенні човникової строчки таким местомом в конструкції машини може бути деталь машини або пристрій, розташований поза цією зоною, але через інші деталі що впливає на діагностичні ознаки процесу утворення голкової петлі і її захват. Наприклад, компенсаційна пружина, що скорочує голкову нитку у формованій петлі, робить її меншою за розміром до (до > 1, 5 мм), оскільки перевищений параметр (висота) установки пружини, що діагностується, відносно кутового нитенаправителя, який не має бути більше 10 мм для машин загального призначення.

Метод діагностування пропуску стібка - візуальний огляд або використання калібрів для зіставлення з еталоном положення голки і носика човника (див. п. 3.7). Можна використовувати циклограму роботи машини або діаграму узгодження при значному розузгодженні взаємодії робочих органів машини.

Вірогідними або зразковими причинами пропуску стібків можуть бути:

відсутність формування петлі необхідних розмірів (порушені ознаки до і 8) при здійсненні необхідної дії робочим органом, що її несе;

відсутність розташування петлі (порушені з і А, але дотримується 5) по траєкторії руху носика захоплюючого робочого органу (носика човника, петлителя і ін.);

проходження носика захоплюючого робочого органу поза розташуванням сформованої петлі (не дотримується 5при дотриманні з);

носик робочого органу, що захоплює петлю, затуплений (порушений Л) і ін.

Для кожної вірогідної причини існують фактичні несправності, які встановлюють і усувають. Так, першою зразковою (вірогідною) причиною (відсутність формування петлі необхідних розмірів) може бути одна з наступних фактичних несправностей:

нитка не відповідає розмірам очок (вушка) робочого органу, тобто потрібно збільшити номер нитки (тонше нитка) або встановити робочий орган з великим отвором для проходження нитки;

петля скорочується зсувом матеріалу або іншим робочим органом із-за неправильності їх функціонування, що вимагає усунення дефекту в їх роботі. Так, при утворенні голкової петлі з використанням великого номера голки і наявності в голковій пластині великого отвору для проходження голки тонкий матеріал при проколі і підйомі голки у зворотному напрямі зміщується разом з нею, що зменшує розмір до петлі. Необхідно встановити голкову пластину з меншим отвором і використовувати голку меншого номера;

відхилення петлі перед її захватом лезом захоплюючого робочого органу, що можливо при утворенні краеобметочно-го стібка, коли вістря голки перед захватом петлителем петлі може відхилювати нитку і не увійти до зазору між ниткою і лезом петлителя. Потрібно усунути відхилення петлі робочим органом, провівши регулювання їх взаємного положення;

петля формується з неправильного боку (наприклад, з боку довгого жолобка) унаслідок зсуву відбивача петлі (не відрегульовано його положення). Необхідно встановити відбивач ближче до голки;

петля (у машині ланцюгового стібка) не сформована необхідних розмірів, оскільки не стався зсув матеріалу на мінімально допустиму відстань. Необхідно збільшити довжину стібка, розглянути своєчасність захвату петлі по відношенню до транспортування матеріалу. Бажано для машин ланцюгового стібка захват і проведення через неї нової петлі виконувати у момент закінчення циклу транспортування матеріалу;

робочий орган, що формує петлю, неправильно орієнтує площину її розташування із-за невірної орієнтації свого леза. Необхідно скоректувати кутову орієнтацію леза робочого органу, що несе нитку. Так, має в своєму розпорядженні голки виїмку непаралельно траєкторії руху носика човника наводить до неперпендикулярності площини петлі до цієї траєкторії;

петля скорочується ниткоподатчиком, компенсаційною пружиною або іншим нитеподающим робочим органом. Необхідно відрегулювати положення компенсаційної пружини або подачу згідно діаграмі узгодження (використання) або іншим способом.

Існують два способи формування петлі під її захват: створенням надлишку нитки (голкова петля при утворенні човникового стібка) (див. мал. 3.15); створенням натягнення нитки (формування нитки петлителя під її захват). У першому способі не допускається скорочення нитки в петлі, а в другому необхідно створити натягнення нитки.

Другою зразковою (вірогідною) причиною (відсутність розташування петлі по траєкторії руху носика захоплюючого робочого органу) може бути одна з наступних фактичних несправностей:

зсув робочого органу, що несе нитку, що може бути викликане нежорстким закріпленням однієї з ланок механізму його переміщення;

неправильна установка робочого органу, що несе нитку, в державці, що вимагає коректування його положення в ній;

невідповідність ходу робочого органу, що формує петлю, потрібному і ін.

За наявності третьої причини (проходження носика захоплюючого робочого органу поза розташуванням сформованої петлі) можливі наступні фактичні несправності:

зсув носика захоплюючого робочого органу відносно робочого органу, що несе нитку, тобто недотримання гарантованого зазору А між ними. Необхідно відрегулювати гарантований зазор відповідно до рекомендацій в керівництві по експлуатації машини;

невчасність виходу носика захоплюючого робочого органу на площину розташування петлі (необхідно відрегулювати своєчасність її захвату);

нестабільне положення робочих органів із-за наявності люфтів в ланках механізмів, що перевищують допустиме значення (більше 1 мм). Слід усунути люфт в кінематичних парах механізмів.

За наявності четвертої зразкової причини (носик робочого органу, що захоплює петлю, затуплений) необхідно визначити фактичну причину, що його викликала:

тупий носик є браком в конструкції робочого органу. Необхідно його замінити або провести його ремонт;

затупление носика сталося із-за наявності контакту носика захоплюючого робочого органу з іншими деталями машини. Необхідно загострити носик і усунути його контакт з іншими деталями машини.

Змінивши робочий орган або провівши його ремонт, необхідно розглянути траєкторію руху і взаємні положення робочого органу і виконати пробну експлуатацію машини.

Кількісні значення ознак, що діагностуються, і параметрів встановлюються для конкретних конструкцій швацьких машин (таблиця. 11.1).

Обрив нитки - це наявність розривів нитки в стьобанні або її розрив і випадання по трасі заправки в машині.

Найбільш загальними причинами обриву нитки можуть бути: стирання нитки; розрізання нитки; розплавлення нитки; розривши нитки унаслідок її затискання, захльостування і тому подібне

Для ідентифікації загальної причини обриву оглядають нитку в місці обриву. Основним об'єктом діагностики є траса, пристрої, встановлені по ній і впливаючі на нитку, а також сама нитка.

Метод діагностування - візуальний огляд (можливо з використанням лупи), вимір зусилля натягнення нитки або використання еталонів для зіставлення з ними обробки поверхонь, після якого ковзає нитка. Для виміру зусилля натягнення нитки можуть бути використані динамометр, засоби запису діаграми узгодження нитки, по якій досліджують можливі порушення умови подачі і вжитку нитки.

Діагностичною ознакою стирання нитки є наявність зібраного вузлика волокон нитки, що відходять від нього подовжені волокна, волокно, що стоншується, в місці її розриву.

В разі розплавлення нитка має волокна, що спеклися, в місці розриву. При розриві нитки із-за її «захльостування» відбувається клацання у момент розриву, а обрив має випадковий характер за часом.

Вірогідними або зразковими причинами стирання нитки можуть бути: шереховатость нитенаправляющих і поверхонь, що контактують з ниткою, в зоні обриву, перевищення натягнення нитки в зоні її обриву, збільшена кількість перетяжок однієї і тієї ж ділянки нитки, зменшення міцності нитки унаслідок її розкручування.

Фактичними несправностями в машині в разі стирання нитки із-за наявності підвищеної шорсткості можуть бути:

підвищена шорсткість що направляє і контактує з ниткою поверхонь із-за браку в їх виготовленні або недосконалості конструкції. Діагностичним параметром є шорсткість нитенаправляющих поверхонь. Потрібно поліпшити трасу шліфовкою і поліровкою деталей;

підвищена шорсткість на окремих ділянках і особливо на ділянці розриву нитки із-за силового контакту даної ділянки з іншими деталями. Це може бути викликано зіткненням із-за инерци деталей, їх «важкого» ходу, разрегулировкой і ін. Діагностичними параметрами є зазори між нитенаправ-ляющими деталями і іншими деталями машини. Зазори повинні виключати контакт деталей. Після шліфування і поліровки поверхонь необхідно усунути причину, що викликала шорсткість;

підвищена шорсткість унаслідок зносу поверхні дефектної деталі із-за тертя нитки або іншої деталі. Діагностичним параметром є відповідність деталей заводського виконання. Усувають дефект в деталі шліфуванням і поліровкою її поверхні.

Зменшення впливу шорсткості поверхонь може бути досягнуте нанесенням покриття на нитку (промаслювання, па-рафінування і ін.).

Фактичними несправностями в машині при стиранні нитки із-за перевищення її натягнення в зоні обриву можуть бути:

підвищене натягнення нитки, задане регулювальником натягнення. Діагностичними параметрами є натягнення нитки і міра тієї, що обважнює ниток в стьобанні. Необхідно зменшити натягнення нитки регулювальником натягнення;

підвищене натягнення нитки із-за невчасності її подачі. Діагностичним параметром є надлишкова або недостатня подача нитки відповідно до діаграми узгодження. Необхідно збільшити довжину нитки і своєчасність її подачі;

підвищене натягнення нитки унаслідок її попадання в проріз, що утворився. Діагностичним параметром є відповідність форми і розмірів деталей заводському виготовленню. Слід усунути проріз пилением, шліфуванням і поліровкою нитенаправителя. Можлива заміна деталі.

Фактичними несправностями в машині в разі стирання нитки із-за збільшення кількості перетяжок на її ж ділянці в зоні обриву можуть бути:

невідповідність подачі нитки потрібній її кількості. Діагностичним параметром є надлишкова подача нитки по діаграмі узгодження. Необхідно налагодити пристрої ніті-подачі або збільшити вжиток. Наприклад, при малій довжині човникового стібка слід збільшити довжину нитки;

збільшений хід робочого органу, що захопив нитку або збільшену кількість витягуваних ниток з іншої причини (наявність виступу). Діагностичними параметрами є хід і положення нитки на робочих органах, відповідність їх форми і обробки вимогам заводського виготовлення. Слід відрегулювати хід робочого органу, що захоплює нитку.

Фактичними несправностями в машині при стиранні нитки із-за зменшення її міцності унаслідок розкручування в зоні обриву можуть бути:

невідповідність сукання використовуваної нитки необхідним вимогам. Потрібно змінити дані нитки на нитки протилежного типа сукання;

розкручування нитки при різкій зміні її натягнення після обгинання поверхонь. Необхідно виконати ретельнішу поліровку поверхні, по якій нитка переміщається, зменшити натягнення нитки.

Конкретні несправності і місця дефектів залежать від конструкційних особливостей машини і умов утворення стібка.

Вірогідними або зразковими причинами розрізання нитки можуть бути задирки на поверхнях деталей, з якими контактує нитка, гострі грані на робочих органах, що захоплюють нитку, або на нитенаправителях.

Фактичними несправностями в машині при розрізанні нитки із-за наявності задирка на поверхні деталей, з якими контактує нитка, можуть бути:

задирки на деталі, що виникають унаслідок недбалої експлуатації машини. Необхідно відшліфувати і відполірувати поверхню деталі, де є задирки;

задирки на деталі, які є причиною зіткнення її з іншими деталями машини, що можливо із-за відхилення у взаємному переміщенні деталі із задиркою або деталі з дефектом. Слід усунути відхилення переміщення деталей машини, а також відшліфувати і відполірувати поверхню деталі, де є задирки. Наприклад, в машинах човникового стібка при установці голки дуже низько можливий удар вістря об накладну пластину на човниковому пристрої. Необхідно відрегулювати висоту голки і усунути дефект на накладній нитеотво-дящей пластині човникового пристрою. Причиною дефекту може бути збільшений люфт в з'єднаннях деталей машини, який потрібно усунути.

Фактичними несправностями в машині при розрізанні нитки із-за наявності гострих граней на робочих органах, з якими контактує нитка, можуть бути:

гострі грані на деталях, наприклад, із-за недосконалості заводської технології виготовлення деталей;

гострі грані на деталі, що виникли під дією інших деталей машини або нитки. Цю деталь необхідно відремонтувати, тобто відшліфувати і відполірувати гостру грань, зробивши її круглою. В разі виникнення зносу із-за тертя потрібно усунути це тертя, провівши необхідні регулювання в машині: зсув деталей, регулювання натягнення, використання замасливателей нитки (парафінування, силіконове мастило і тому подібне) і ін.

Фактичними несправностями в машині при розрізанні нитки із-за наявності гострих граней на поверхні нитенаправи-телей, з якими контактує нитка, можуть бути:

неякісне заводське виготовлення. Необхідно відшліфувати і відполірувати нитенаправитель на всій ділянці його контакту з ниткою;

знос нитенаправителя від контакту з ниткою при тривалій експлуатації машини. Одним із способів відновлення деталей (виконання втулки, расфрезеровка, шліфовка і поліровка, цементація і ін.) слід усунути брак в деталі.

Вірогідними або зразковими причинами розплавлення нитки можуть бути:

сильне тертя нитки про нитенаправители. Необхідно промаслити нитку або відполірувати нитенаправитель;

висока інтенсивність процесу тертя нитки. Знижують частоту утворення стібків в строчці.

Фактичною несправністю в машині при розплавленні нитки під дією сильного тертя нитки об нитенаправляю-щую поверхню можуть бути:

наявність великого натягнення нитки. Зусилля натягнення нитки, якщо воно не викликане технологічною необхідністю (формування стібка з необхідною мірою затягування, використанням жорстких на вигин ниток і ін.), слід понизити. Якщо натягнення викликане неправильним підбором номера голки (дуже малий номер), наявністю різких вигинів нитки нитенаправителями, поганою поліровкою деталей, з якими контактує нитка, і тому подібне, то слід прийняти заходи по усуненню цих причин;

висока шорсткість нитенаправляющей поверхні. Необхідно відшліфувати і відполірувати нитенаправители;

висока шорсткість нитки. Необхідно використовувати спеціальні замасливатели для нитки; після такої обробки нитку можна подавати в регулювальника натягнення або змінити вигляд ниток.

Фактичною несправністю в машині при розплавленні нитки із-за високої інтенсивності процесу тертя нитки об нитенаправляющую поверхню можуть бути:

висока швидкість утворення стібка. Необхідно понизити частоту обертання головного валу машини до тієї, що рекомендується в технічній характеристиці на машину;

велика частота перетягування певної ділянки нитки поодинці і тому ж нитенаправителю. Слід збільшити або стабілізувати значення технологічних параметрів стібка (довжини, ширина і тому подібне);

замкнутий простір в зоні тертя нитки, що не має відведення тепла. Слід періодично охолоджувати нитку, забезпечити вентиляцію зони тертя і тому подібне

Вірогідними або зразковими причинами розриву нитки унаслідок її затискання, захльостування можуть бути неконтрольований надлишок нитки при подачі, висока скручиваемость нитки і ін.

Фактичною несправністю в машині при захльостуванні нитки із-за наявності її надлишку можуть бути:

невірне налаштування нитеоттягивающих пристроїв, які подають велику кількість нитки. Необхідно виконати необхідні регулювання в машині (відрегулювати положення нитенап-равителей);

збій в роботі пристроїв, що вибирають надлишок нитки. Слід усунути недоліки в роботі цих пристроїв (відрегулювати роботу компенсаційної пружини).

Фактичною несправністю в машині при захльостуванні нитки із-за наявності високою її скручиваемое™ можуть бути:

неправильний підбір натягнення нитки, тому треба відрегулювати натягнення нитки;

відсутність плавна згладжуючих нитенаправителей (нитенаправители з послідовною заправкою нитки в отвори, розташовані близько один з одним) на трасі заправки нитки. Нитку слід заправити відповідно до інструкції з експлуатації машини;

неякісний виготовлені нитки, які потрібно змінити.

Можливі інші фактичні причини обриву нитки.

Посадка виявляється в укороченні одного з шарів матеріалу відносно іншого шару в процесі сточування деталей.

Загальна причина посадки полягає в наявності різних умов переміщення різних (верхнього і нижнего) шарів матеріалу.

Основними об'єктами діагностування є строчка в матеріалі і зона транспортування матеріалу, тобто зона взаємодії рейки, притискної лапки і голкової пластини з матеріалом.

В цьому випадку методом діагностування є візуальний огляд і вимір посадки матеріалу лінійкою; діагностична ознака - значення посадки.

Повне усунення посадки при сточуванні матеріалу досягається вживанням спеціалізованої машини, що має як двигун тканини не лише нижню рейку, але і голку, що відхиляється уздовж строчки, або верхню транспортуючу лапку. У машині загального призначення істотне зниження посадки можливе в результаті вживання притискної лапки з підошвою, виготовленою з матеріалу, що має низький коефіцієнт ковзання.

Діагностування посадки тканини на машині човникового стібка загального призначення і способи її усунення представлені в таблиці. 11.2.

Стягання матеріалу уздовж строчки виявляється в укороченні матеріалу уздовж лінії прокладення строчки в порівнянні з вихідною (до сточування) його довжиною.

Загальна причина стягання полягає в стискуванні матеріалу по лінії прокладення строчки і фіксація цього стислого стану ниткою (нитками) в строчці.

Основним об'єктом діагностування є зона формування стібка в матеріалі, тобто зона взаємодії нитки (ниток) з матеріалом.

Методи діагностування - візуальний огляд і вимір строчки лінійкою, діагностична ознака - стягання матеріалу.

Усунення стягання при сточуванні матеріалу досягається:

регулюванням натягнення нитки в машині;

вживанням спеціалізованої машини з диференціальним двигуном тканини, тобто двома транспортуючими рейками (див. п. 4.2), а також регулюванням диференціала;

забезпеченням розтягування матеріалу в зоні утворення стібка після похилої установки рейки (див. мал. 3.27, д) відносно поверхні голкової пластини (далекі від оператора зубці рейки переміщаються на більше відстань, чим ближні);

зменшенням міри затягування строчки у момент переміщення матеріалу рейками;

регулюванням зусилля притиснення матеріалу до рейки лапкою;

вживанням зубчастої рейки відповідно до структури матеріалу;

усуненням причин затискання нитки при утворенні стібка і ін.

Непрямолінійність прокладення строчки виявляється у відхиленні від прямої лінії прокладення строчки.

Загальна причина непрямолінійності строчки полягає у відхиленні від напряму прокладення строчки результуючої сили. Результуюча сила - сума всіх сил, що діють на матеріал, при його транспортуванні.

Основним об'єктом діагностування є зона транспортування матеріалу, тобто зона взаємодії рейки, притискної лапки, нитки і голкової пластини з матеріалом.

Методи діагностування - візуальний огляд і вимір лінійкою, діагностична ознака непрямолінійності строчки - відхилення від прямолінійності (див. п. 11.2). Діагностичними параметрами можуть бути напрям рейки і лапки, кути поперечного нахилу рейки і ін.

Непрямолінійність при сточуванні матеріалу можна усунути:

установкою рівного підйому зубців рейки відносно голкової пластини, особливо справа і зліва від голки, тобто установкою паралельності поверхні зубців рейки відносно поверхні голкової пластини;

установкою паралельності підошви притискної лапки і поверхні зубців рейки;

усуненням можливих нерівностей на підошві притискної лапки або голковій пластині;

установкою підошви притискної лапки і траєкторії руху рейки по напряму переміщення матеріалу (тобто перпендикулярно до подовжньої осі машини) і ін.

Неякісне обрізання краю матеріалу ножами виявляється відхиленням від прийнятого зразка виконуваного обрізання, наявністю ворсистості і рихлого, нерівного оброблюваного краю матеріалу.

Основними загальними причинами неякісного обрізання краю матеріалу можуть бути наступні:

ножі не обрізують край матеріалу за один рух вниз;

ножі не дозволяють вільно транспортувати матеріал паралельно обрізуваному краю;

притискна лапка і рейка не контролюють положення оброблюваного краю в процесі його різання і транспортування.

Основні об'єкти діагностування - обрізуваний край матеріалу і ножі в зоні різання матеріалу, методи діагностування - візуальний огляд і зіставлення його результатів з прийнятим еталоном якості зрізу матеріалу, перевірка працездатності механізмів ножів і двигуна тканини.

Діагностичними ознаками відповідно до основної причини є:

неякісне різання матеріалу ножами, невиконання зрізу нитки за один прохід ножів (підкладена під ножі нитка не обрізується за один прохід ножів);

зубчатоподібний обрізуваний край матеріалу;

неконтрольованість положення матеріалу при його різанні або транспортуванні.

Діагностичні параметри для діагностування відмови наступні:

положення леза нижнього ножа на рівні поверхні голкової пластини;

кути загострення ножів і нахилу ріжучих кромок;

захід (1... 1, 5 мм для краеобметочных машин) передньої кромки верхнього ножа за лезо нижнього ножа;

паралельність підстави лапки, зубців рейки і поверхні голкової пластини.

Усунення неякісного різання матеріалу ножами відповідно до основної причини досягається:

заточуванням ножів відповідно до керівництва по експлуатації машини за наявності зношеної ріжучої кромки ножів;

установкою по висоті ножів відповідно до керівництва по експлуатації машини за наявності відхилень від прийнятих положень;

забезпеченням одним з можливих способів необхідного щільного контакту між ріжучими кромками ножів в одній крапці (забезпеченням необхідного зусилля притиснення ножів, схрещуванням ріжучих кромок і ін.) в разі відсутності їх контакту;

точною установкою висоти ножів, якщо це не дотримано;

узгодженням роботи ножів і транспортуючої рейки машини в разі невчасного транспортування матеріалу;

забезпеченням паралельності ріжучої кромки нижнього ножа напряму транспортування матеріалу;

забезпеченням контакту з рейкою і голковою пластиною притискної лапки по всій площині її підошви.

Інші причинно-наслідкові зв'язки між відмовою і несправністю, що його викликала, можуть бути встановлені на основі особистого досвіду слюсаря-ремонтника при експлуатації машини. Аналіз цих зв'язків допоможе працівникові зменшити час на пошук несправності, понизити розумову і психологічну напругу при такій роботі.

При систематизації відомостей про відмову бажано встановлювати не лише вигляд відмови, несправність, місце її розташування і спосіб усунення, але і діагностичні ознаки або параметри, що визначають вигляд відмови і несправність. Ці дані в сукупності із способом визначення відмови дозволяють сформувати списки вірогідних несправностей, тестові і функціональні дії для швидшого пошуку несправності.

Контрольні питання

1 Що є загальною причиною пропуску стібка в швацькій машині?

2 Що може бути причиною обриву нитки в швацькій машині?

3 Яка загальна причина посадки матеріалу на швацькій машині з рейковим двигуном?

4. Чому при ремонті швацьких машин початкуючому слюсареві-ремонтникові, налагоджує бажано систематизувати відомості про відмови, несправності, їх діагностичні ознаки і способи усунення несправності?